액체 석재 화강암으로 제품을 클래딩합니다. 가정용 염료에 대한 내성

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소비의 생태학. 사업: 러시아에서는 기술 보급률이 낮기 때문에 액체 석재로 마감하는 작업은 여전히 비용이 많이 드는 서비스입니다.

액체 석재가 포함된 제품 직면

이익: 270조 매월
초기 투자: 390 문지름.
투자 회수: 2개월.

야심 찬 기업가들 사이에서는 중소기업과 생산이 양립할 수 없다는 의견을 자주 듣습니다. 결국, 경쟁력 있는 제품을 생산하는 것은 고가의 장비, 자격을 갖춘 전문가, 잘 확립된 판매 채널 없이는 불가능합니다. 하지만 규칙은 깨지도록 만들어진 것이고, 액체 석재로 제품 클래딩-소액의 자본 투자로도 생산 조직이 가능하다는 사실을 보여주는 명확한 예입니다.

내부의 돌은 항상 아름답고 보기에 좋지만 최근까지 그런 사치를 누릴 수 있는 사람은 거의 없었습니다. 그리고 지난 10년 동안 러시아에 인조석 클래딩 기술이 확산되면서 가구 제조업체와 건설 회사는 고객에게 자연석을 모방한 창틀, 조리대, 가구 및 장식 요소를 저렴한 가격에 제공할 수 있었습니다.

인공석은 스톤 칩과 결합 수지를 기반으로 한 복합 재료입니다. 경화는 촉진제와 경화제와 같은 시약을 덩어리에 첨가하여 발생합니다.

인공석 생산 기술은 지난 세기 60년대 미국에서 발명되었습니다. 천연 소재의 유사품은 우수한 성능 특성으로 인해 빠르게 인기를 얻었습니다.

인공석:

내구성이 뛰어납니다. 긁힘을 두려워하지 않으며 부식되지 않습니다.
- 노화되지 않으며 수년 동안 그 매력을 유지합니다.
- 자외선에 강하다.
- 어떤 크기의 매끄러운 표면도 만들 수 있습니다.
- 다양한 색상으로 구별됩니다.
- 자연석과 달리 흡습성이 없으므로 박테리아가 발생하기 쉽지 않습니다.
- 커피와 차, 주스와 과일, 휘발유와 기름으로 인한 얼룩에 강합니다.
- 수리가 용이하다;
- 촉감이 좋습니다.

현재 가구 생산 및 실내 장식에는 두 가지 유형의 인조석이 사용됩니다. 시트와 액체. 구성, 강도 및 기술적 특성은 완전히 동일하지만 생산 기술에는 근본적인 차이가 있습니다.

잎돌– 기성 건축 자재입니다. 인조석으로 덮은 합판 또는 MDF 시트입니다. 그 생산은 첨단 기술과 비용이 많이 드는 공정입니다.

액체석– 특수 장비를 사용하지 않고 사업을 조직하는 데 상당한 비용을 필요로 하지 않는 표면 재료입니다. 일반적으로 액체 석재는 재료 자체라고 불리는 것이 아니라 다양한 표면을 특수 혼합물로 라이닝하는 기술입니다. 층의 두께는 작고 3-15mm에 이릅니다.

소규모 기업을 위한 클래딩 기술의 가용성 외에도 액체 석재는 시트에 비해 또 다른 분명한 이점, 즉 가장 대담한 디자인 아이디어를 실현할 수 있는 능력을 가지고 있습니다.

마무리에는 액체 석재를 사용할 수 있습니다.
- 조리대;
- 세면대, 싱크대, 욕조, 자쿠지;
- 창틀;
- 가구 요소;
- 꽃병과 화분;
- 보트와 자동차의 부품.

스프레이의 기본은 다음과 같은 구성의 표면이 될 수 있습니다.
- 목재;
- MDF;
- 마분지;
- 결석;
- 금속;
- 도자기;
- 도자기;
- 유리섬유.

또한 액체 석재를 사용하여 석조물을 모방한 장식 타일을 만들 수도 있습니다. 하지만 이 소재는 실내에서만 사용할 수 있다는 점을 고려해야 합니다.

타겟 고객 및 배치 채널

액체 석재 클래딩 서비스의 최종 소비자는 두 가지 범주의 구매자입니다.
- 개인(개인 주택 소유자, dachas) 평균 소득 및 평균 소득 미만;
- 법인(건설회사).

액체 석재로 제품을 수동으로 클래딩하는 기술에는 비정형 제품 생산이 포함되므로 작업은 주문에 따라 수행됩니다.

구현 방법:
- 직접 판매;
- 건설매장을 통한 판매 : 전시부스 설치, 프리젠테이션
- 중개자를 통한 판매: 건설팀, 가구 제조업체, 배관 제품 유통업체와의 협력.

생산기술

모든 기술주기에 대한 설명과 함께 인조석으로 만든 조리대 생산을 단계별로 고려해 봅시다.

방은 작을 수 있습니다:최대 50m2이지만 두 개의 별도 공간으로 구성되어야 합니다. 첫 번째에서는 액체 석재가 생산되고 재료가 공작물에 적용되고 두 번째에서는 제품이 연마됩니다. 실내 온도는 180C 이하로 떨어지지 않아야 하며, 이상적으로는 20~240C 범위에 있어야 합니다. 또한 환기 시스템의 존재가 필수입니다.

액체 석재로 제품을 만드는 과정은 간단하며 여러 단계로 구성됩니다.

- 혼합물의 준비. 투명한 겔코트(60 - 70%)를 과립(29 - 39%)과 혼합하고 드릴을 사용하여 완전히 혼합합니다. 분무 직전에 경화제(1%)를 혼합물에 첨가합니다.

- 혼합물의 적용 준비된 제품에 대해 두 가지 방법 중 하나로: 직접 또는 역방향:

직접법공작물에 액체 석재를 직접 적용하는 작업이 포함됩니다. 이 방법은 복잡한 모양의 제품을 마무리하는 데 적합하지만 클래딩에 많은 시간이 걸리고 제품의 초기 처리가 복잡하며 재료 소비가 많다는 단점이 있습니다. 따라서 경제적 관점에서는 반대의 방법이 더 수익성이 높은 것으로 간주됩니다.
역방향 방법마분지, 합판 또는 플라스틱으로 미래 제품의 형태(거푸집)를 생산하는 작업이 포함됩니다. 과립과 겔코트의 혼합물을 균일하게 분사한 후 방해석을 첨가하여 착색 프라이머를 도포합니다. 혼합물이 굳은 후 준비된 목재 기반 재료 조각을 틀에 넣습니다. 과도한 흙과 기포를 제거하기 위해 슬래브 표면에 분동을 60~90분 동안 올려 놓습니다. 그런 다음 미래의 제품은 다시 흙으로 채워집니다.

- 완제품을 연삭하고 연마합니다.

모든 추가 계산은 조리대, 창틀, 욕조, 싱크대, 세면대 등 다양한 제품을 액체 석재로 덮는 기술에 대해 수행됩니다.

사업을 시작하려면 어떤 장비가 필요합니까?

액체 석재를 사용한 클래딩 제품에는 특별한 장비가 필요하지 않습니다! 전체 생산 과정은 다음 도구를 사용하여 수행됩니다.

드릴 믹서 BOSCH GRW 11 E 18 500
겔코트 분무기 G-100 6 100
그라인더 MAKITA PV7000C 9,000
퍼즐 BOSCH GST 850 BE 4 600
드라이버 BOSCH PSR 1200 2 100
원형톱 보쉬 GKS 190 5 400

장비 구매에 드는 총 비용은 45,700 루블입니다.

활동이 시작될 때 고용된 근로자의 도움에 의지할 필요가 없습니다. 모든 작업은 기업가가 직접 수행할 수 있습니다. 앞으로 생산량이 늘어나면 직원 1~2명만 고용해도 충분할 것이다.

주요장비 45,700
소모품 100,000
액상석재 클래딩 기술 교육 190,000
개인 사업자 등록 비용, 인감 제작 비용 5,000
건물 임대 25,000
마케팅 이벤트 진행 10,000
기타비용 20,000
총계: 395,700

액체석으로 제품을 덮는 사업은 얼마나 수익성이 있을까요?

러시아에서는 기술 보급률이 낮기 때문에 액체 석재 클래딩은 여전히 값비싼 서비스로 남아 있습니다. 그래서, 평균 가격작업 비용을 고려하여 1m2 면적의 코팅은 8-10,000 루블이며 생산 비용은 코팅 1m2 당 2.5-3,000 루블입니다. 각 기업가는 서비스 비용을 절감할지 여부를 스스로 결정해야 합니다.

다음과 같은 방법으로 가격을 높게 유지할 수 있습니다.
- 업계 내 경쟁이 낮다.
- 코팅의 고성능 특성;
- 인조석 제품에 대한 수요 증가;
- 개별적인 접근 방식각 주문의 이행을 위해.

가격 인하는 다음과 같이 정당화될 수 있습니다.
- 대중에게 서비스를 대중화하기 위한 활동 초기에 임시 조치로 사용됩니다.
- 서비스 지역에서 운영되는 경쟁 회사가 고객에게 더 유리한 조건을 제공하는 상황.

하나의 제품을 생산하는 기술주기 4시간이 넘지 않습니다. 따라서 영업일 기준 1일 안에 기업가는 총 면적 2~6m2의 제품 2개를 생산할 수 있습니다. 이를 바탕으로 대략적인 생산 수익성을 계산할 수 있습니다.

일일 생산량, m2 4
월간 교대 횟수 22
월간 생산량, m2 88
제품 1m2 당 가격, 문지름. 8,000
수익, 문지름. 704,000
고정 비용, 문지름. 167 100
월간 생산량에 대한 소모품, 문지름. 264,000
수익성, 문지름. 272900
수익성, % 39
회수, 2개월.

천연석을 모방한 제품은 강도가 높고, 내화학성, 환경 친화성, 충격 및 내열성 등의 장점이 있습니다. 인조 대리석은 콘크리트, 석고 및 폴리에스테르 수지로 만들어지며 주택 클래딩뿐만 아니라 조리대, 계단, 창틀, 분수 등의 제조에도 사용됩니다.

자신의 손으로 인조대리석을 만들려면 생산 기술을 결정해야 합니다.

대리석 주조

이 소재의 베이스는 폴리에스터 수지이며 미네랄 필러(대리석 칩, 분쇄된 백색 석영 및 기타 미세한 구성 요소). 후자를 사용하면 화강암, 공작석, 벽옥 및 오닉스로 양식화된 슬래브를 생산할 수 있습니다.

집에서 인조대리석을 주조하려면 다음 솔루션을 준비해야 합니다.

폴리머 콘크리트. 이렇게 하려면 폴리에스테르 수지 20~25%와 분쇄된 중성 광물 75~80%를 혼합해야 합니다.
부타크릴. 이 경우 수지 대신 AST-T와 부타크릴을 같은 비율로 사용한 후 50% 석영사 또는 쇄석을 혼합물에 첨가합니다.

또한 강모래, 색소, 겔코트, 가소제도 준비해야 합니다. 수지로 인조대리석을 제조하는 기술은 다음 단계를 포함합니다.

미래의 인공석용 매트릭스에 겔코트를 바르고 형태를 건조시키십시오.
위에서 설명한 방법 중 하나를 사용하여 솔루션을 준비합니다.
액체 용액을 매트릭스에 넣고 초과분을 제거합니다.
틀에 필름을 덮고 10시간 동안 기다립니다.
완성된 인조석을 틀에서 꺼내 잠시 야외에 놓아두세요.

경화된 석재는 추가로 연마하거나 기계 가공 없이 그대로 둘 수 있습니다.

이러한 인공 원료를 생산하는 단순성에도 불구하고 대리석을 생산하는 주조 방법은 비용이 많이 들기 때문에 다른 석재 제작 방법을 고려하는 것이 합리적입니다.

인조 석고 대리석은 물과 접착제의 혼합물로 밀봉된 석고 덩어리이며, 나타날 때까지 연마됩니다. 거울 빛. 이 "틴팅"을 통해 공작석, 청금석과 같은 천연 미네랄을 모방할 수 있습니다.

이 인조대리석을 생산하는 데는 값비싼 재료가 필요하지 않습니다. 다음과 같이 준비할 수 있습니다.

마른 석고와 목공풀을 물에 섞으세요.
녹인 수지를 혼합물에 붓습니다.
구성을 저어주고 색소를 첨가하십시오.
천연 내포물과 얼룩이 나타날 때까지 혼합물을 다시 저어줍니다.

건강한! 상품을 받아보고 싶으시다면 자연스러운 색상, 그런 다음 백색 휴밀락스 200g, 알코올(기술) 1kg 및 석고 50g을 혼합해야 합니다. 커피색을 얻으려면 오렌지 휴밀락스를 사용하고, 검은 돌을 만들려면 아닐린 염료를 첨가하세요.

액체 덩어리를 플라스틱 매트릭스에 붓습니다.
과잉 혼합물을 제거하십시오. 이렇게하려면 마른 석고로 용액을 뿌리십시오.
10시간 정도 기다린 후 완성된 제품을 틀에서 꺼냅니다.
제품의 표면을 규산칼륨으로 처리하여 완성된 석재를 방수 처리합니다.
대리석을 건조시킨 후 연마제로 닦으십시오. 부드러운 느낌(완제품에 더욱 풍부한 색상을 부여하는 특수 연마재를 사용할 수도 있습니다.)
돌의 표면이 거의 거울처럼 변하면 인조대리석이 완성됩니다.

이러한 인조 대리석 및 모자이크 생산은 가장 간단하고 저렴한 것으로 간주됩니다. 석고 덕분에 돌은 매우 가볍고 내구성이 있습니다. 이러한 제품은 주거용 건물에서 성공적으로 사용됩니다.

콘크리트 충전재를 사용한 인조대리석

콘크리트를 이용하여 대리석을 생산하는 기술 역시 친환경 소재를 사용하고 제품 제작이 용이하다는 점에서 큰 호응을 얻고 있다.

그러한 돌을 직접 만들려면 다음 단계를 따르십시오.

건조한 매트릭스를 습기 방지 젤코트로 매끄러운 표면으로 코팅하고 몰드가 완전히 건조될 때까지 기다립니다.
콘크리트 혼합물을 준비하고 점토 또는 소석회를 첨가하십시오.
채우기를 준비하십시오. 이렇게하려면 강 모래 2 부분, 시멘트 1 부분, 물 80 %를 혼합하고 구성에 자갈을 추가해야합니다. 또한 생성된 용액(혼합물 중량의 1%)에 색소를 첨가하고 인조대리석용 조성물을 30~40초 동안 혼합할 필요가 있다. 모든 구성 요소를 특수 믹서로 혼합하는 것이 좋습니다.
완성된 필러에 안료를 추가합니다(완제품을 더욱 사실적으로 만들려면 고르지 않게 추가해야 합니다). 그런 다음 액체 조성물을 조심스럽게 옮깁니다.
매트릭스를 다음과 같이 설정합니다. 수평 위치준비된 덩어리를 조금씩 부어 넣으십시오. 이 경우 양식의 모든 공백을 채워야 합니다.
주걱으로 여분의 혼합물을 제거하십시오.
표면을 폴리에틸렌으로 덮고 영하의 온도에서 조성물이 완전히 굳을 때까지 기다립니다(석재의 두께에 따라 24시간에서 며칠까지 건조됩니다).
완성된 인공 슬래브를 매트릭스에서 제거하고 연삭기와 특수 투명 광택제로 처리합니다.

인조 대리석을 직접 만드는 방법을 결정하고 있다면 석고 또는 콘크리트를 선호해야 합니다. 그러나 기성품을 구입할 수 있습니다.

분쇄 대리석(미세 방해석). 이 원료는 분쇄된 대리석으로 만들어집니다. 이 광물성 분말형 물질은 강도가 높고 화학적 활성이 낮은 것이 특징입니다. 또한, 이 소재는 햇빛에 강하고 습기를 흡수하지 않습니다.
액체 대리석. 대리석 칩 외에도 이 소재에는 아크릴 폴리머가 포함되어 있어 이 돌을 가볍고 유연하게 만듭니다. 이러한 대리석은 칼로 쉽게 자르고 벽에 붙일 수 있습니다. 불규칙한 모양의 방을 장식할 때 가장 인기가 높습니다.

결론적으로

인조대리석 생산은 사용된 재료에 따라 다릅니다(자세한 내용은 동영상 참조). 그러나 어떤 원재료를 선택하든 돌은 적절하게 관리되어야 합니다. 예를 들어, 대리석 표면의 광택을 유지하려면 비누 용액을 사용하십시오(물 3리터에 세제 1컵을 추가).

다양한 표면 마무리 자연석그러한 재료의 높은 가격으로 인해 모든 사람이 그것을 감당할 수는 없습니다. 또한 석재 가공을 직접 수행하는 것은 특정 경험 + 적절한 도구가 필요하고 고용 된 장인의 서비스도 비싸기 때문에 매우 어렵습니다. 그리고 필요한 그늘의 폴리머 콘크리트 제품을 선택하는 것은 수많은 문제와 관련이 있습니다.

그런데 이 이름은 다양한 인조대리석 샘플에 적용되는 경우가 많습니다. 그러나 이것은 완전히 정확하지 않습니다. 폴리머 콘크리트는 폴리머 수지로 만든 석재이지만 항상 사용되는 것은 아닙니다.

문제에 대한 최적의 해결책은 집에서 직접 손으로 주조 대리석 생산을 구성하는 것입니다. 특정 성분과 충전제 (+ 염료, 첨가제 등의 다양한 첨가제)의 경화 혼합물에 지나지 않는 천연 소재의 모방의 주요 품종을 고려해 봅시다. 이 방법의 확실한 장점은 필요한 것(모양, 색상 등)을 정확하게 얻을 수 있고 소매점에서 구입할 수 있는 것에만 만족하지 않는다는 것입니다. 시간, 신경, 돈이 절약되는 것은 분명합니다.

소유자는 꽃병, 탁상, 타일, 싱크대 또는 기타 무엇을 만들어야하는지, 수량은 무엇인지 알고 있습니다. 금형 매개변수와 재료 구매량 모두 이에 따라 달라집니다. 그러나 주조 대리석 생산을 위한 주요 장치 및 재료의 일반적인 구성은 크게 변하지 않습니다. 필요한 것이 무엇인지 자세히 살펴보겠습니다.

양식;
반 형태.

재료:

필러. "생산" 비용을 줄이기 위해 석영 모래, 분쇄 자갈, 심지어 콘크리트 준비용 혼합물(CPS)도 사용할 수 있지만 이는 종종 그 역할을 합니다. 그것은 모두 샘플의 치수(주로 두께)와 목적에 따라 다릅니다.
폴리에스테르 수지, 알코올계, 불포화(예: PN-12); 석고; 시멘트 또는 분필(특정 제조법에 따라 다름);
경화제(강도 증가용);
염료;
윤활제(이형제) – 겔코트;
무색 젤.

모두 필요한 재료전문점에서 구매하는 것이 좋습니다. 판매자는 필요한 구성 요소를 선택하는 데 도움을 줄 것입니다. 적어도 그들은 "거리에서"(작은 시장 등에서) 거래하는 사람들보다 이것을 더 잘 이해하는 경우가 많습니다. 그러면 후자는 어떤 주장도 제시할 수 없습니다.

금형 제작

우선, 몇 가지 사항을 결정해야 합니다.

이 매트릭스는 한 번만 사용해야 합니까, 아니면 여러 번 사용하도록 되어 있습니까? 후자의 경우 접을 수 있는 구조를 만드는 것이 좋습니다.
강도 (결국 혼합물에 부어지는 혼합물은 특정 무게가 특징이며 깊이를 포함하여 금형의 치수에 따라 다릅니다)
주조 대리석의 전면은 어떤 면이어야 합니까? 매끄러워야 합니까, 아니면 홈이 있어야 합니까? 후자의 옵션은 외장 타일 제조에 있을 수 있지만 이는 드문 경우입니다.

매트릭스의 재료 선택은 무제한입니다. 주요 기준은 필요한 강도와 사용 용이성입니다. 석고, 폴리우레탄, 고무 제품, 플라스틱, 나무 상자(또는 바닥이 유리로 된 프레임)일 수 있습니다.

때로는 매트릭스가 섹터, 즉 절반 형태로 나누어집니다. 이는 동일한 혼합물에서 작은(동일 유형) 샘플을 생산할 때(일종의 연속 생산) 권장됩니다.

매트릭스 준비

내부 표면은 윤활제로 코팅되어 있습니다. 이것이 혼합물이 들러붙는 것을 방지하기 위해 틀을 보호하기 때문에 "분리"라고 불리는 이유입니다. 앞으로 주조 대리석의 표면 처리(연마)가 예상된다면 장인은 내부에 얇은 폴리에틸렌 필름을 넣어 작업합니다. 이 단계의 의미는 분명합니다.

또한 샘플에 광택을 주기 위해 표면을 젤로 코팅합니다. 당연히 이러한 모든 제품은 적재를 위해 준비된 덩어리에 액체가 포함되어 있으므로 발수 특성을 가져야 합니다.

반죽

주조 대리석용 혼합물의 제조

구성은 샘플의 목적에 따라 다릅니다. 다음은 시도되고 테스트된 레시피 중 일부입니다.

시멘트 기반

모래(석영) - 2시간, 시멘트 - 1시간 완전히 혼합하고 충전제(고운 자갈 또는 분쇄된 돌, 바람직하게는 화강암)를 추가합니다. 다시 혼합하고 필요한 경우 첨가제(염료, 가소제)를 추가합니다. 끊임없이 저어 주면서 모든 구성 요소를 부분적으로 첨가합니다.

여기서는 안료에 일차적인 관심을 기울일 필요가 있습니다. 언제든지 추가할 수 있으므로 더 조심스럽게 작업해야 하지만 과도한 염료를 제거할 수 없을 것 같습니다. 준비 상태는 덩어리의 균질성과 음영(단순한 색상, 정맥이 있는 등)으로 판단됩니다. 마스터는 예상한 결과를 달성해야 합니다.

수지계(폴리머 콘크리트)

옵션 1

수지(폴리에스테르)+충전재. 동일한 모래 (또는 유색 광물 부스러기, 염료가 필요하지 않음). 수지 - 20~25%(필요한 강도에 따라 다름) 따라서 충전재의 함량은 80~75%이다.

옵션 2

AST-T와 부타크릴(동일한 부분)의 혼합물. 충전재 – 모래 또는 작은 자갈(혼합물 중량의 ½). 이 경우 아크릴 염료가 사용됩니다.

때로는 크기에 맞게(약간) 잘라낸 조각이 중앙 "본체"(솔루션 저장을 위해)로 사용됩니다. 모양이 덜하다) 마분지. 그는 주조 대리석 덩어리에 담그고 모든면을 코팅했습니다.

석고 기반

석회 1시간 + 석고 4시간. 이 모든 것은 갈아서 잘 섞입니다. 이것은 하나의 구성입니다. 다음으로 두 번째가 준비됩니다-1 시간의 물 (증류수) + 1.08 시간의 황산 석회. 그런 다음 반죽 같은 덩어리가 얻어질 때까지 두 조성물을 혼합합니다. 그런 다음 구조물에서 공기를 제거하기 위해 반죽해야합니다. 다음으로, 이 "플라스틱"에 원하는 모양이 부여됩니다. 이것은 주조 대리석으로 장식용 접시(접시)와 타일을 만드는 방법 중 하나일 뿐입니다.

분필 기반

대부분 이 기술은 살색 타일을 만드는 데 사용됩니다. 용기를 가열하면 분필(42시간) + 백사장(28시간) + 진사 및 군청색(각각 1시간) + 탄 석회(4시간) + 로진(24시간)의 구성 요소가 혼합됩니다. 결과적으로 균일한 질량이 매트릭스에 로드됩니다.

더 넓은 범위의 대리석 디자인 생산에 관심이 있는 사람들은 온라인에서 다른 많은 요리법을 찾을 수 있습니다. 그러나 이를 사용하여 대량의 혼합물을 즉시 준비해서는 안됩니다. 예시로 제시된 지분율이 모두 맞는 것은 아닙니다.

모든 기술 작업은 고무 장갑을 착용하고 수행해야 합니다.
모든 전문가라도 필요한 구성 요소 비율을 정확하게 선택할 수는 없습니다. 특히 제품을 "컬러"로 얻으려는 경우 더욱 그렇습니다. 그러니 시작하는 것이 합리적입니다 소량으로 훈련. 여기에 약간의 재료를 사용하면 앞으로 주조 대리석의 거부율을 극적으로 줄일 수 있습니다.
표면 연마는 특수 제품(바니시)을 추가하여 펠트(부드러운)로 수행됩니다. 구성의 색상은 각 샘플(또는 그룹)에 대해 개별적으로 선택됩니다.

자신의 손으로 액체 돌을 만드는 것은 아주 간단합니다. 제품의 모방을 가능하게 하는 기술을 사용하여 제조된 현대적인 마감재입니다. 모습 자연석. 이 이름은 완제품이 폴리에스테르 수지를 기반으로 한 다성분 액체 조성물의 중합 결과라는 사실로 설명됩니다. 획득한 재료는 다음 작업에 사용됩니다. 다른 지역, 이것은 외관 마감 및 배관 설비 제조가 될 수 있습니다. 결과적으로 다음과 같은 제품을 얻을 수 있습니다.

조각품;
장식용 분수;
단계;
조리대;
온천.

자신의 손으로 만들 수 있고 다양한 목적으로 방을 마무리하는 데 사용되는 액체 석재가 사용됩니다. 제품은 저렴하지만 내구성과 유연성이 매우 뛰어나 때로는 필요할 때도 있습니다. 이는 불규칙한 구성으로 표면을 덮을 때에도 마찬가지입니다. 제조업은 수익성 있는 사업으로 바뀔 수 있습니다.

액체 석재로 조리대 만들기

조리대용 액체 석재를 만들기 전에 틀을 완성해야 합니다. 궁극적으로 표면이 매끄러워야 베이스가 튼튼하게 만들어져야 합니다. 이는 용액이 무게로 인해 재료를 밀어내면 안 되기 때문입니다. 이렇게 하려면 랙이나 가대에 설치된 마분지 시트를 사용할 수 있습니다.

경화 후 마분지에서 탁상을 분리하려면 바닥 표면을 무언가로 덮어야합니다. 훌륭한 해결책은 폴리머 필름을 사용하는 것입니다. 단일 시트가 여러 개의 가대에 설치된 후에야 금형 제작을 시작할 수 있습니다. 여러 테이블 상판에 대해 수행할 수 있습니다.

다음 단계는 조리대에 사용할 액체 돌을 준비하는 것입니다. 이를 위해 추가 성분이 추가되는 시멘트-모래 기반을 사용할 수 있습니다. 이는 모래 형태의 충전재일 수도 있고 수지 및 대리석 칩일 수도 있습니다. 두 번째 구성 요소는 바인더 역할을 합니다.

액체 석재의 추가 특성 검토

일반적으로 폴리머 구성인 액체 석재에 포함됩니다. 그녀는 플라스틱의 정수입니다. 다양한 필러와 구성요소가 이 소재에 특별한 특성을 부여합니다. 표준 색상 수는 약 120개입니다. 필요한 경우 재료에 거의 모든 색상을 부여할 수 있으며 오랫동안 변경되지 않습니다.

재료에 폴리에스테르 수지를 첨가하면 중합 후 표면을 유지 관리할 필요가 거의 없으며 비눗물에 적신 부드러운 천으로 닦으면 충분합니다. 대부분의 경우 이러한 클래딩은 인테리어 장식 및 가구 제조에 사용됩니다.

코팅은 폴리머로 천연 소재의 색상과 질감을 모방하여 천연 소재와 달리 더 플라스틱적이고 따뜻합니다. 그것은 콘크리트나 벽돌 벽을 모방하기 위해 만들 수 있는 훌륭한 조리대와 창틀을 만듭니다.

돌은 햇볕에 퇴색하지 않으며 내마모성이 향상되었습니다. 싱크대 근처의 벽을 장식하는 데 사용됩니다. 즉, 일반 타일 대신 단순히 사용됩니다. 이 마감재는 화강암과 유사하다는 사실에도 불구하고 더 다릅니다. 저렴한 가격그리고 무게도 덜 나갑니다. 이 제품은 환경 친화적이며 기계적 스트레스와 온도 변화에 강하고 부식되지 않으며 집중적으로 사용하는 동안 긁히지 않습니다. 이 구조는 병원성 미생물의 출현에 적합한 환경을 조성하지 않습니다. 혼합물이 완전히 경화되기 전에 목재, 금속 및 유리 구성 요소가 구조물에 추가되는 경우가 많습니다. 이 소재의 기본 특성 중 하나는 저렴한 비용입니다.

액체 화강암 제조 방법

액체 화강암은 두 가지 기술 중 하나를 사용하여 만들 수 있습니다. 첫 번째는 주조 방법을 사용하는 것이고 두 번째는 스프레이 방법을 사용하는 것입니다. 캐스팅할 때 준비된 믹스틀에 붓고 완전히 건조될 때까지 방치한 후 제품을 제거하고 다음 단계에서 처리합니다.

액체 화강암은 스프레이 방법을 사용하여 만들 수도 있습니다. 이 경우 표면에 액체 석재를 뿌리는 기술이 사용되며 층 두께는 몇 밀리미터를 초과하지 않습니다. 차례로 수분 방법은 두 가지 유형으로 나뉩니다.

직접 분사;
역방향 분사.

첫 번째 방법은 다음과 같습니다. 프라이머를 공작물에 도포한 다음 건조될 때까지 방치합니다. 그런 다음 액체 석재 층을 스프레이로 바닥에 바르고 분쇄하고 광택을냅니다. 단, 건조 후에만 가능합니다. 액석의 생산은 역분무 방식으로 표현될 수 있다. 공작물이 가구의 일부가 아닌 경우에 사용됩니다.

제품을 유리 또는 합판으로 만든 성형 표면에 놓고 윤곽선을 그린 다음 플라스틱 또는 합판으로 만든 측면을 설치합니다. 이형제 층을 표면에 도포한 다음 액체 석재를 뿌립니다. 부분적으로 굳은 후 돌층이 보이지 않도록 흙을 뿌립니다. 그 결과, 폴리에스테르 수지가 주입된 주형을 얻을 수 있다. 중합 후 생성물이 제거됩니다.

액체 화강암 생산

제조기술 액체 화강암특정 규칙을 준수해야 합니다. 첫 번째는 생산 건물이 두 개의 방으로 구성되어야 한다고 말합니다. 첫 번째는 주조에 필요하고 두 번째는 결과물을 연마하는 데 필요합니다. 온도는 24 °C로 유지되며 환기가 필요합니다.

액체 석재 생산은 표면 탈지, 먼지 및 오물 제거로 시작됩니다. 코팅 전 베이스를 물로 세척한 후 잘 건조시킵니다. 모든 손상과 균열은 수리되어야 합니다. 다음 단계에서는 투명한 겔코트와 과립의 혼합물이 준비됩니다. 2:1의 비율로 사용하셔야 합니다. 첫 번째 성분은 고분자 수지입니다. 스프레이하기 전에 경화제를 첨가합니다. 결과 구성이 베이스에 적용됩니다. 이렇게 하려면 위에서 설명한 두 가지 방법 중 하나를 사용할 수 있습니다. 새 제품의 표면은 반드시 연마 및 광택 처리가 되어 있어야 합니다.

액체 대리석 만들기

자신의 손으로 액체석을 만들고 싶다면 대리석을 만들어 보세요. 특히 리튬 품종으로 인해 매우 인기가 있습니다. 폴리에스터 수지를 기반으로 제작되었습니다. 추가 성분은 미네랄 필러입니다. 그러나 석영 모래 또는 대리석 칩일 수 있습니다.

선택한 필러에 따라 다음 유형의 돌을 모방하여 대리석을 얻을 수 있습니다.

오닉스;
공작석;
화강암;
벽옥;
천연 대리석.

자신의 손으로 액체 석재를 만들 때 그것에 대한 몇 가지 특징을 알아야합니다. 무엇보다도 마감재로 활용이 가능하며 아크릴 폴리머와 마블칩을 사용해 가볍고 친환경적이며 유연한 소재라는 점이 부각되어야 한다. 이러한 제품은 가위나 칼로자를 수도 있고 벽지 대신 벽에 붙일 수도 있습니다.

추가 사용 영역

이 소재는 완벽하게 평평하고 매끄러운 표면을 가지므로 불규칙한 모양의 클래딩 구조에 사용할 수 있습니다.

구형 물체;
기둥;
아치

액체석을 만들기 전에 적절한 장비를 준비해야 합니다.

금형 충전;
믹서;
스프레이;
브러쉬

양식 정보

충전 주형은 매트릭스라고도 하는데 겔코트에는 분무기가 필요합니다. 구성을 저어 주려면 믹서에 비축해야하고 브러시로 금형에 윤활유를 발라야합니다. 대리석 금형은 폴리우레탄 고무를 기본으로 만들어집니다. 매트릭스는 내구성이 있고 변형되기 쉽지 않으므로 비용이 많이 들지만 생산 수익성이 높기 때문에 가격이 좋습니다.

재료 구성

액체석을 만들기 시작했다면 비율을 준수해야 합니다. 이렇게 하려면 폴리에스테르 또는 아크릴 수지와 대리석 칩을 4:1의 비율로 혼합하십시오. 시멘트 또는 석회 모르타르 또는 건축용 석고를 결합 성분으로 사용할 수 있습니다. 그러나 수지는 강도가 높기 때문에 가장 일반적으로 사용됩니다.

결론

오늘날에는 액체 석재로 만든 제품이 모든 곳에서 사용됩니다. 장식 요소, 가구 부품, 외장재 등이 될 수 있습니다. 스스로 할 수 있으므로 많은 비용을 절약할 수 있다는 점은 주목할 만합니다. 또한 오늘날 이러한 석재에는 다양한 종류가 있으며 모든 재료는 건축 자재 상점에서 찾을 수 있습니다. 하지만 남들보다 자신이 더 좋아하는 기술을 바탕으로 생산에 참여할 수 있습니다.

자신의 손으로 액체 돌을 만드는 것은 아주 간단합니다. 자연석의 외관을 그대로 재현할 수 있는 기술을 적용하여 제작된 현대적인 마감재입니다. 이 이름은 완제품이 폴리에스테르 수지를 기반으로 한 다성분 액체 조성물의 중합 결과라는 사실로 설명됩니다. 결과물은 마감 작업, 외관 클래딩, 배관 설비 제조 등 다양한 분야에서 사용됩니다. 결과적으로 다음과 같은 제품을 얻을 수 있습니다: 조각품; 장식용 분수; 단계; 조리대; 온천. 자신의 손으로 만들 수 있고 다양한 목적으로 방을 마무리하는 데 사용되는 액체 석재가 사용됩니다. 제품은 저렴하지만 내구성과 유연성이 매우 뛰어나 때로는 필요할 때도 있습니다. 이는 불규칙한 구성으로 표면을 덮을 때에도 마찬가지입니다. 제조업은 수익성 있는 사업으로 바뀔 수 있습니다.
액체 석재로 조리대 만들기

조리대용 액체 석재를 만들기 전에 틀을 완성해야 합니다. 궁극적으로 표면이 매끄러워야 베이스가 튼튼하게 만들어져야 합니다. 이는 용액이 무게로 인해 재료를 밀어내면 안 되기 때문입니다. 이렇게 하려면 랙이나 가대에 설치된 마분지 시트를 사용할 수 있습니다. 경화 후 마분지에서 탁상을 분리하려면 바닥 표면을 무언가로 덮어야합니다. 훌륭한 해결책은 폴리머 필름을 사용하는 것입니다. 단일 시트가 여러 개의 가대에 설치된 후에야 금형 제작을 시작할 수 있습니다. 여러 테이블 상판에 대해 수행할 수 있습니다. 다음 단계는 조리대에 사용할 액체 돌을 준비하는 것입니다. 이를 위해 추가 성분이 추가되는 시멘트-모래 기반을 사용할 수 있습니다. 이는 모래 형태의 충전재일 수도 있고 수지 및 대리석 칩일 수도 있습니다. 두 번째 구성 요소는 바인더 역할을 합니다.

액체 석재의 추가 특성 검토

폴리에스테르 수지는 일반적으로 고분자 조성물인 액석에 포함되어 있습니다. 그녀는 플라스틱의 정수입니다. 다양한 필러와 구성요소가 이 소재에 특별한 특성을 부여합니다. 표준 색상 수는 약 120개입니다. 필요한 경우 재료에 거의 모든 색상을 부여할 수 있으며 오랫동안 변경되지 않습니다. 재료에 폴리에스테르 수지를 첨가하면 중합 후 표면을 유지 관리할 필요가 거의 없으며 비눗물에 적신 부드러운 천으로 닦으면 충분합니다. 대부분의 경우 이러한 클래딩은 인테리어 장식 및 가구 제조에 사용됩니다. 코팅은 폴리머로 천연 소재의 색상과 질감을 모방하여 천연 소재와 달리 더 플라스틱적이고 따뜻합니다.

그것은 콘크리트나 벽돌 벽을 모방하기 위해 만들 수 있는 훌륭한 조리대와 창틀을 만듭니다. 돌은 햇볕에 퇴색하지 않으며 내마모성이 향상되었습니다. 싱크대 근처의 벽을 장식하는 데 사용됩니다. 즉, 일반 타일 대신 단순히 사용됩니다. 이 마감재는 화강암과 비슷하지만 더 저렴하고 무게가 가볍습니다. 이 제품은 환경 친화적이며 기계적 스트레스와 온도 변화에 강하고 부식되지 않으며 집중적으로 사용하는 동안 긁히지 않습니다. 이 구조는 병원성 미생물의 출현에 적합한 환경을 조성하지 않습니다. 혼합물이 완전히 경화되기 전에 목재, 금속 및 유리 구성 요소가 구조물에 추가되는 경우가 많습니다. 이 소재의 기본 특성 중 하나는 저렴한 비용입니다.

액체 화강암 제조 방법
액체 화강암은 두 가지 기술 중 하나를 사용하여 만들 수 있습니다. 첫 번째는 주조 방법을 사용하는 것이고 두 번째는 스프레이 방법을 사용하는 것입니다. 주조할 때 완성된 혼합물을 틀에 붓고 완전히 건조될 때까지 방치한 후 제품을 제거하고 다음 단계에서 가공합니다. 액체 화강암은 스프레이 방법을 사용하여 만들 수도 있습니다. 이 경우 표면에 액체 석재를 뿌리는 기술이 사용되며 층 두께는 몇 밀리미터를 초과하지 않습니다. 차례로 수분 방법은 직접 분무의 두 가지 유형으로 나뉩니다. 역방향 분사. 첫 번째 방법은 다음과 같습니다. 프라이머를 공작물에 도포한 다음 건조될 때까지 방치합니다. 그런 다음 액체 석재 층을 스프레이로 바닥에 바르고 분쇄하고 광택을냅니다. 단, 건조 후에만 가능합니다. 액석의 생산은 역분무 방식으로 표현될 수 있다. 공작물이 가구의 일부가 아닌 경우에 사용됩니다. 제품을 유리 또는 합판으로 만든 성형 표면에 놓고 윤곽선을 그린 다음 플라스틱 또는 합판으로 만든 측면을 설치합니다. 이형제 층을 표면에 도포한 다음 액체 석재를 뿌립니다. 부분적으로 굳은 후 돌층이 보이지 않도록 흙을 뿌립니다. 그 결과, 폴리에스테르 수지가 주입된 주형을 얻을 수 있다. 중합 후 생성물이 제거됩니다.

액체 화강암 생산

액체 화강암 제조 기술에는 특정 규칙을 준수해야 합니다. 첫 번째는 생산 건물이 두 개의 방으로 구성되어야 한다고 말합니다. 첫 번째는 주조에 필요하고 두 번째는 결과물을 연마하는 데 필요합니다. 온도는 24 °C로 유지되며 환기가 필요합니다. 액체 석재 생산은 표면 탈지, 먼지 및 흙 제거로 시작됩니다. 코팅 전 베이스를 물로 세척한 후 잘 건조시킵니다. 모든 손상과 균열은 수리되어야 합니다. 다음 단계에서는 투명한 겔코트와 과립의 혼합물이 준비됩니다. 2:1의 비율로 사용하셔야 합니다. 첫 번째 성분은 고분자 수지입니다. 스프레이하기 전에 경화제를 첨가합니다. 결과 구성이 베이스에 적용됩니다. 이렇게 하려면 위에서 설명한 두 가지 방법 중 하나를 사용할 수 있습니다. 새 제품의 표면은 반드시 연마 및 광택 처리가 되어 있어야 합니다.

액체 대리석 만들기

자신의 손으로 액체석을 만들고 싶다면 대리석을 만들어 보세요. 특히 리튬 품종으로 인해 매우 인기가 있습니다. 폴리에스터 수지를 기반으로 한 복합재료입니다. 추가 성분은 미네랄 필러입니다. 그러나 석영 모래 또는 대리석 칩일 수 있습니다. 선택한 필러에 따라 다음 유형의 돌을 모방하여 대리석을 얻을 수 있습니다. 오닉스; 공작석; 화강암; 벽옥; 천연 대리석. 자신의 손으로 액체 석재를 만들 때 그것에 대한 몇 가지 특징을 알아야합니다. 무엇보다도 마감재로 활용이 가능하며 아크릴 폴리머와 마블칩을 사용해 가볍고 친환경적이며 유연한 소재라는 점이 부각되어야 한다. 이러한 제품은 가위나 칼로자를 수도 있고 벽지 대신 벽에 붙일 수도 있습니다.

추가 사용 영역
이 소재는 완벽하게 평평하고 매끄러운 표면을 갖고 있어 불규칙한 모양의 구조물, 즉 구형 물체를 클래딩하는 데 사용할 수 있습니다. 기둥; 아치 액체 석재를 만들기 전에 적절한 장비를 준비해야 합니다: 주형 붓기; 믹서; 스프레이; 브러쉬

양식 정보
충전 주형은 매트릭스라고도 하는데 겔코트에는 분무기가 필요합니다. 구성을 저어 주려면 믹서에 비축해야하고 브러시로 금형에 윤활유를 발라야합니다. 대리석 금형은 폴리우레탄 고무를 기본으로 만들어집니다. 매트릭스는 내구성이 있고 변형되기 쉽지 않으므로 비용이 많이 들지만 생산 수익성이 높기 때문에 가격이 좋습니다.

재료 구성
액체석을 만들기 시작했다면 비율을 준수해야 합니다. 이렇게 하려면 폴리에스테르 또는 아크릴 수지와 대리석 칩을 4:1의 비율로 혼합하십시오. 시멘트 또는 석회 모르타르 또는 건축용 석고를 결합 성분으로 사용할 수 있습니다. 그러나 수지는 강도가 높기 때문에 가장 일반적으로 사용됩니다.

폴리에스테르 수지: 생산 및 작업

을 위한 최근 몇 년폴리에스테르 수지는 큰 인기를 얻었습니다. 우선, 유리 섬유, 내구성 있고 가벼운 구조 재료 생산의 주요 구성 요소로서 수요가 많습니다. 수지 생산: 첫 번째 단계 폴리에스테르 수지 생산은 어디에서 시작됩니까?

이 과정은 오일 증류로 시작됩니다. 이 과정에서 벤젠, 에틸렌, 프로필렌 등 다양한 물질이 방출됩니다. 이는 항수소화물, 다염기산 및 글리콜 생산에 필요합니다. 함께 조리한 후 이러한 모든 구성 요소는 소위 기본 수지를 생성하며 특정 단계에서 이를 스티렌으로 희석해야 합니다. 예를 들어 후자의 물질은 완제품의 50%를 구성할 수 있습니다. 이 단계의 일환으로 기성 수지의 판매도 허용되지만 생산 단계는 아직 완료되지 않았습니다. 다양한 첨가제를 사용한 포화를 잊어서는 안됩니다. 완성된 수지가 그 특성을 얻는 것은 이러한 구성 요소 덕분입니다. 독특한 속성. 혼합물의 구성은 제조업체에 의해 변경될 수 있습니다. 폴리에스테르 수지가 정확히 어디에 사용되는지에 따라 많은 부분이 달라집니다. 전문가들은 가장 최적의 조합을 선택합니다. 이러한 작업의 결과는 완전히 다른 특성을 가진 물질이 될 것입니다.

수지 생산: 두 번째 단계

완성된 혼합물이 고체인 것이 중요합니다. 일반적으로 중합 과정이 끝날 때까지 기다립니다. 중단되었지만 재료가 판매 중인 경우 부분적으로만 중합됩니다. 아무것도 하지 않으면 중합이 계속되어 물질은 확실히 굳어질 것입니다. 이러한 이유로 수지의 저장 수명은 매우 제한적입니다. 재료가 오래될수록 최종 특성은 더욱 나빠집니다. 중합 속도도 느려질 수 있습니다. 이를 위해 냉장고가 사용되며 경화가 발생하지 않습니다. 생산 단계를 완료하고 완제품을 얻으려면 두 가지 중요한 물질인 촉매와 활성화제를 수지에 첨가해야 합니다. 그들 각각은 고유한 기능을 수행합니다. 혼합물에서 열 발생이 시작되어 중합 과정을 촉진합니다. 즉, 외부 열원이 필요하지 않습니다. 모든 것이 외부 열원 없이는 발생합니다. 중합 공정의 진행이 규제됩니다. 즉, 성분의 비율이 제어됩니다. 촉매와 활성화제 사이의 접촉으로 인해 폭발성 혼합물이 생성될 수 있기 때문에 후자는 일반적으로 생산의 일부로만 수지에 도입되며, 촉매는 사용 전에 첨가되며 일반적으로 별도로 공급됩니다. 중합과정이 완전히 완료되고 물질이 굳어져야 폴리에스테르 수지 생산이 완료되었다고 판단할 수 있습니다.

소스 수지
이 자료는 원래 상태에서 어떤가요? 꿀 같은 점성 액체로 색상은 짙은 갈색에서 연한 노란색까지 다양합니다. 일정량의 경화제를 투입하면 폴리에스테르 수지는 먼저 약간 두꺼워진 다음 젤라틴 상태를 얻습니다. 조금 후에는 농도가 고무와 비슷해지고 물질이 굳어집니다(불용성, 불용성 상태가 됨). 이 과정은 상온에서 몇 시간 내에 일어나기 때문에 일반적으로 경화라고 합니다. 수지는 고체일 때 다양한 색상으로 쉽게 칠할 수 있는 질기고 내구성이 있는 소재와 유사합니다. 일반적으로 유리 섬유 (폴리 에스테르 섬유 유리)와 함께 사용되며 다양한 제품 제조를위한 구조 요소로 기능합니다. 이는 폴리 에스테르 수지입니다.
이러한 혼합물을 사용할 때의 지침은 매우 중요합니다. 모든 사항을 준수해야 합니다.

주요 장점

폴리에스테르 수지는 경화되면 탁월한 구조 재료가 됩니다. 이 제품은 경도, 고강도, 우수한 유전 특성, 내마모성 및 내화학성이 특징입니다. 작동 중에는 폴리에스테르 수지로 만든 제품이 환경적 관점에서 안전하다는 점을 잊지 마십시오. 유리 직물과 함께 사용되는 혼합물의 특정 기계적 특성은 구조용 강철의 매개변수와 유사합니다(어떤 경우에는 이를 초과하기도 함). 상온에서 물질이 경화되고 압력을 가할 필요도 없기 때문에 제조 기술이 저렴하고 간단하며 안전합니다. 휘발성 물질이나 기타 부산물은 방출되지 않으며 약간의 수축만 관찰됩니다. 따라서 제품을 제조하기 위해 값비싼 대규모 설비가 필요 없고 열 에너지도 필요하지 않습니다. 덕분에 기업은 대규모 및 소규모 제품 생산을 모두 신속하게 마스터할 수 있습니다. 폴리에스테르 수지의 저렴한 비용을 잊지 마십시오. 이 수치는 에폭시 유사품보다 2배 낮습니다.

생산 증가 현재 불포화 폴리에스테르 수지 생산이 매년 탄력을 받고 있다는 사실을 무시할 수 없습니다. 이는 우리나라뿐만 아니라 일반적인 해외 동향에도 적용됩니다. 전문가들의 의견을 믿는다면 이러한 상황은 앞으로도 계속될 것입니다.

수지의 단점 물론 폴리에스테르 수지에도 다른 소재와 마찬가지로 몇 가지 단점이 있습니다. 예를 들어, 스티렌은 생산 중에 용매로 사용됩니다. 가연성이며 독성이 높습니다. 현재 스티렌을 포함하지 않는 브랜드가 이미 만들어졌습니다. 또 다른 명백한 단점은 가연성입니다. 변형되지 않은 불포화 폴리에스테르 수지는 활엽수처럼 연소됩니다. 이 문제는 해결되었습니다. 분말 충전제가 물질의 구성에 도입되고 (불소 및 염소를 포함하는 저분자 유기 화합물, 삼산화 안티몬) 때로는 화학적 변형이 사용됩니다-테트라클로로프탈산, 클로렌드산, 일부 다량체가 도입됩니다: 비닐 클로로아세테이트, 클로로스티렌, 염소를 함유한 기타 화합물. 수지의 구성 불포화 폴리에스테르 수지의 구성을 고려하면 다양한 성질의 화학 원소가 혼합된 다성분 혼합물을 볼 수 있습니다. 각 화학 원소는 특정 작업을 수행합니다.

주요 구성 요소는 폴리에스테르 수지이며 서로 다른 기능을 수행합니다. 예를 들어 폴리에스터가 주성분입니다. 무수물 또는 다염기산과 반응하는 다가 알코올의 중축합 반응의 산물입니다. 다가 알코올에 대해 이야기하면 여기에서는 디에틸렌 글리콜, 에틸렌 글리콜, 글리세린, 프로필렌 글리콜, 디프로필렌 글리콜이 필요합니다. 아디프산, 푸마르산, 프탈산 및 말레산 무수물이 무수물로 사용됩니다. 가공 준비가 완료된 폴리에스테르의 분자량이 약 2000이면 폴리에스테르 수지 주조는 거의 불가능합니다.

성형 과정에서 3차원 네트워크 구조와 고분자량(경화 개시제 투입 후)을 갖는 폴리머로 변합니다. 재료의 내화학성과 높은 강도를 보장하는 것이 바로 이러한 구조입니다. 용매-단량체 또 다른 필수 구성 요소는 단량체-용매입니다. 이 경우 용매는 이중 기능을 수행합니다. 첫 번째 경우에는 가공에 필요한 수준으로 수지의 점도를 낮추는 것이 필요합니다(폴리에스테르 자체가 너무 두껍기 때문입니다). 반면, 모노머는 폴리에스테르와의 공중합 과정에서 적극적으로 참여하므로 최적의 중합 속도와 재료의 높은 경화 깊이가 보장됩니다(폴리에스테르를 별도로 고려하면 경화가 매우 느리게 진행됩니다). 과산화수소는 액체에서 고체 상태로 변환하는 데 필요한 바로 그 구성 요소입니다. 이것이 폴리에스테르 수지가 모든 품질을 획득하는 유일한 방법입니다. 불포화 폴리에스테르 수지를 작업할 때에도 촉매 사용은 필수입니다.

촉진 신경
이 성분은 제조 중 및 가공 시(개시제 첨가 전) 폴리에스테르에 첨가할 수 있습니다. 경화 폴리머의 경우 가장 최적의 촉진제는 코발트 염(코발트 옥토에이트, 나프텐산염)입니다. 중합은 가속화될 뿐만 아니라 활성화되어야 하지만 어떤 경우에는 속도가 느려지기도 합니다. 비밀은 촉진제와 개시제를 사용하지 않으면 완성된 물질에서 자유 라디칼이 독립적으로 형성되어 보관 중에 조기에 중합이 발생한다는 것입니다. 이러한 현상을 방지하려면 경화 지연제(억제제) 없이는 할 수 없습니다. 억제제의 작용 원리 이 구성 요소의 작용 메커니즘은 다음과 같습니다. 주기적으로 발생하는 자유 라디칼과 상호 작용하여 저활성 라디칼 또는 라디칼 특성이 전혀 없는 화합물을 형성합니다. 억제제의 기능은 일반적으로 퀴논, 트리크레졸, 페논 및 일부 유기산과 같은 물질에 의해 수행됩니다. 억제제는 제조 과정에서 폴리에스터에 소량 첨가됩니다.

기타 보충제
위에서 설명한 구성 요소가 주요 구성 요소이므로 폴리에스테르 수지를 바인더로 사용하는 것이 가능합니다. 그러나 실습에서 알 수 있듯이 제품을 성형하는 과정에서 충분합니다. 큰 수첨가제는 폴리에스테르에 도입되어 다양한 기능을 수행하고 원래 물질의 특성을 변경합니다. 이러한 구성 요소 중에서 분말 필러가 주목할 수 있습니다. 이는 수축을 줄이고 재료 비용을 절감하며 내화성을 높이기 위해 특별히 도입되었습니다. 또한 기계적 특성이 증가하여 사용되는 유리 직물(강화 충전재)에 주목해야 합니다. 안정제, 가소제, 염료 등 다른 첨가제도 있습니다. 유리 섬유 매트 두께와 구조 모두에서 유리 섬유는 다를 수 있습니다.

유리 매트는 작은 조각으로 절단된 유리 섬유로, 길이는 12~50mm입니다. 요소들은 일반적으로 분말이나 유제인 다른 임시 바인더를 사용하여 함께 접착됩니다. 에폭시 폴리에스테르 수지는 무작위로 배열된 섬유로 구성된 유리 매트 제조에 사용되며, 유리 섬유는 외관상 일반 직물과 유사합니다. 최대한 강화하려면 다양한 브랜드의 유리섬유를 사용해야 합니다. 일반적으로 유리 매트는 강도가 낮지만 가공이 훨씬 쉽습니다. 유리섬유에 비해 이 소재는 매트릭스 모양을 더 잘 따릅니다. 섬유의 길이가 매우 짧고 방향성이 불규칙하기 때문에 매트의 강도가 그다지 높지 않습니다. 그러나 부드러우면서도 해면질 같고, 어쩐지 스펀지를 연상시키는 두꺼워서 수지를 아주 쉽게 함침시킬 수 있습니다.

재질이 정말 부드러워서 문제 없이 성형이 가능합니다. 예를 들어, 이러한 매트로 만든 라미네이트는 놀라운 기계적 특성이 특징이며 대기 조건에 대한 저항력이 매우 높습니다(장기간 동안에도 마찬가지). 유리 매트는 어디에 사용됩니까? 매트는 접촉 성형 분야에 적용되므로 복잡한 모양의 제품을 생산할 수 있습니다.

이러한 재료로 만든 제품은 조선 산업(카누, 보트, 요트, 어류 절단기, 다양한 내부 구조물 건설 등) 등 다양한 분야에서 사용됩니다. 유리 매트와 폴리에스테르 수지는 자동차 생산(다양한 자동차 부품, 실린더, 밴, 디퓨저, 탱크, 정보 패널, 하우징 등)에 사용됩니다. 건설 산업(목재 제품의 특정 요소, 버스 정류장 건설, 칸막이 분할 등). 유리 매트는 밀도와 두께가 다양합니다. 재료는 그램 단위로 측정되는 1제곱미터의 무게로 나뉩니다. 공기가 거의 통하는 상당히 얇은 소재(유리 베일)가 있고, 거의 담요처럼 두꺼운 소재도 있습니다(제품이 필요한 두께를 얻고 필요한 강도를 얻도록 하는 데 사용됨).
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