스스로 주조 석재 혼합물 구성. 액체 화강암 분사 방법

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인조대리석은 실내외 작업에 적합한 현대적인 마감재입니다. 미적 외관이 다른 사람들과 다릅니다. 저렴한 가격. 또한 제조 기술이 간단하고 재료비가 저렴하기 때문에 집에서 직접 만들 수 있습니다.

인조대리석 - 그게 뭐죠?

인조대리석은 실내외 작업에 적합한 현대적인 마감재입니다.

인조대리석은 자연석을 모방한 건축자재이다.세 가지 방법으로 생산할 수 있습니다.

콘크리트로 만든 것;
석고;
폴리에스테르 수지.

필러, 경화제 및 염료가 첨가되어 올바르게 혼합되면 천연 대리석의 패턴을 반복하는 줄무늬, 반점 및 정맥이 생성되어 독특한 특성을 부여합니다.

힘;
내열성 - 이러한 대리석은 타지 않으며 전기를 전도하지 않습니다.
환경 친화성 - 가열해도 독성이 없습니다.
화학 물질, 산, 알칼리, 용제, 아세톤 및 가솔린에 대한 내성;
내 습성 - 재료가 썩거나 박리되지 않습니다.
충격 저항;
내열성.

인조대리석의 장점은 다음과 같습니다.

폐기물 없는 생산;
관리 용이성;
자연석에 비해 저렴한 비용;
다양한 색상과 모양.

이들 모두는 적용 범위를 크게 확장합니다. 오늘날 인조대리석 제품은 주거용 건물, 아파트, 사무실뿐만 아니라 학교, 매점을 포함한 의료기관, 산부인과 병원에도 장식되어 있습니다. 창틀, 조리대, 바 카운터, 욕조, 계단, 꽃병, 조각품, 분수 및 싱크대를 만드는 데 사용됩니다. 스토브, 오븐, 난방기 및 전기 제품을 마무리하는 데 사용됩니다. 일부 종류의 대리석이 산업에서 사용됩니다.

캐스트 대리석 싱크대

종

인조대리석에는 4가지 종류가 있습니다.

사출 성형이 가장 인기가 있습니다. 폴리에스터 수지와 대리석 칩 또는 석영 모래를 혼합한 혼합물로 특수 금형에 부어 경화시킵니다. 이 구성 덕분에 천연 대리석뿐만 아니라 벽옥, 오닉스, 공작석 또는 화강암도 완벽하게 모방할 수 있습니다.
액체 - 대리석 칩과 아크릴 폴리머로 만든 물질. 건축에 사용된 지 얼마 되지 않았지만 비중이 적고 유연성이 뛰어나며 환경 친화성 등 많은 장점을 갖고 있습니다. 칼이나 가위로 쉽게자를 수 있고 벽지를 대체하며 완벽하게 평평하고 매끄러운 표면을 만들 수 있습니다. 덕분에 불규칙한 모양의 방을 마무리하는 과정에서 액체 대리석이 사용됩니다.
시금석 - 칠하고 광택을 냅니다. 거울 빛경화제가 포함된 석고 덩어리. 장관이다 모습대리석뿐만 아니라 공작석이나 청금석도 모방할 수 있습니다. 가벼움과 높은 강도라는 특별한 특성이 다른 유형과 다르므로 다양한 구조물의 건설에 성공적으로 사용됩니다. 미기후를 개선하기 위해 주거용 건물과 아파트에 자주 사용됩니다. 독특한 속성과도한 수분의 흡수 또는 방출.
미세 방해석 또는 분쇄 - 흰색 대리석을 분쇄하여 생성됩니다. 생성된 분말 물질은 회색 또는 하얀색플라스틱 제품, 리놀륨, 종이, 청소 제품, 페인트 및 광택 제품 생산에 사용됩니다.

준비 작업

인조대리석 제작용 주형은 구매하거나 직접 제작할 수 있습니다.

인조대리석을 만드는 가장 쉬운 방법은 시멘트와 모래를 사용하는 것입니다. 기술을 따르면 이 경우 제품은 모든 특성을 유지합니다. 가장 중요한 것은 너무 얇거나 두꺼운 슬래브를 만들지 않는 것입니다. 전자는 깨지기 쉬운 반면 후자는 무겁습니다.

인조 대리석을 만들려면 다음이 필요합니다.

고운 모래;
시멘트 등급 500;
가소제 S-3 (콘크리트의 기술적 특성을 향상시킵니다);
안료 - 물에 용해되지 않는 무기 염료(예: 유성 페인트)
필러 - 석영 모래, 대리석 조각, 백운석, 석회석 또는 자갈;
폴리에틸렌 필름;
물.

일하려면 미리 준비해야 합니다.

용액을 준비하기 위한 용기;
부착물이 있는 건설 믹서 또는 혼합 부착물이 있는 해머 드릴;
폴리머 형태 - 구입하거나 폴리우레탄, 석고 또는 플라스틱으로 직접 만들 수 있습니다. 바닥에 유리가 놓인 나무 프레임으로 교체할 수 있습니다.

금형을 선택할 때 표면이 고르고 매끄러우며, 금형 자체가 분리 가능한지 확인하는 것이 중요합니다. 이 경우 완제품을 쉽게 얻을 수 있습니다.

진동 테이블 - 인조 대리석을 대량으로 생산하는 데 없어서는 안될 요소입니다. 진동 유형(수평 또는 수직)에 관계없이 용액에서 기포를 제거하고 압축하는 데 도움이 됩니다. 그러한 디자인이 없으면 형태를 끊임없이 격렬하게 흔들면 됩니다.
금형에 기름을 바르는 브러시;
겔코트 분무기;
완성된 슬래브를 가공하기 위한 다이아몬드 디스크 컵이 있는 연삭기.

제조기술

인조대리석 용액을 준비하는 과정은 간단하다. 그러나 비율의 정확성, 특정 규칙 준수 및 최소한의 기술이 필요합니다. 간단한 구조를 만드는 것부터 시작하여 점차 작업을 복잡하게 만드는 것이 좋습니다.

솔루션 준비

솔루션을 준비하려면 다음이 필요합니다.

깨끗하고 건조한 용기에 시멘트와 강모래를 1:2 비율로 붓습니다. 이러한 재료를 완전히 혼합한 후 대리석 칩이나 자갈을 결과 혼합물에 떨어뜨립니다. 그 수량은 개별적으로 결정되며 완제품 부분의 크기에 영향을 미칩니다.
필러 다음에 염료가 혼합물에 첨가됩니다. 그 양은 혼합물 전체 질량의 1%를 넘지 않아야 합니다.

이 단계에서는 고르지 않은 색상을 유지하기 위해 구성 요소를 조심스럽게 혼합하는 것이 중요합니다. 이렇게 하면 자연석의 패턴을 최대한 재현할 수 있습니다.

그런 다음 생성된 혼합물을 여러 번 잘 흔들거나 진동 테이블 위에 올려 공기를 제거해야 합니다.
그런 다음 물을 부을 수 있습니다. 0.2파트여야 하는데 이는 2단계로 이루어져야 합니다. 처음에는 전체 부피의 80%를 첨가하고, 가소제(시멘트 중량 대비 1%)를 넣고 잘 섞은 후 나머지 20%를 첨가합니다. 한 번 더 저어주고 세게 흔든 후 용액이 완성됩니다.

양식 준비 및 작성

결과물은 건조하고 깨끗한 형태로만 부을 수 있으며 엄격하게 배치됩니다. 수평 위치. 유착방지재와 겔코트로 전처리한 후 경화시킵니다. 이상적으로는 용액을 작은 부분에 부어 용기를 고르게 채우면 균일한 슬래브를 얻을 수 있습니다. 주기적으로 금형을 세게 흔들거나 진동 테이블 위에 올려 공기를 제거해야 합니다.

보강재를 사용하여 완성된 대리석 슬라브의 강도를 높일 수 있습니다. 이렇게하려면 튼튼하고 칠해진 와이어를 덩어리에 배치하는 것으로 충분합니다.

용액으로 채워진 금형

여분의 용액을 제거하고 수평을 맞춘 후 몰드를 플라스틱 필름으로 덮고 침전으로부터 보호되는 장소에 방치하여 적어도 하루 동안 경화시킵니다. 어떤 경우에는 이 프로세스에 며칠이 걸릴 수 있습니다. 콘크리트 표면을 추가로 적시거나 어떤 식으로든 방해하는 것은 의미가 없습니다.

두꺼운 인조대리석 슬라브는 내부 공극으로 인해 나중에 부서질 수 있습니다. 이는 진동 테이블이나 특수 용액 준비 기술로 방지할 수 있습니다. 이에 따르면 혼합하는 동안 믹서를 덩어리에서 제거해서는 안됩니다. 이렇게 하면 기포가 나타나는 것을 피할 수 있습니다.

슬라브 가공 완료

굳힌 후 제품을 뒤집어서 틀에서 떼어내면 커버처럼 떼어냅니다. 그런 다음 잠시 동안 야외에 놓아두고 샌딩을 시작하는 것이 좋습니다. 이는 연삭기를 사용하여 수행할 수 있습니다.

완제품의 강도가 높기 때문에 나중에 다이아몬드 휠로만 절단할 수 있습니다.

비디오: DIY 인조대리석

집에서 직접 손으로 인조대리석 제품을 만드는 것은 문제가 되지 않습니다. 이는 이 비디오의 저자에 의해 다시 한 번 입증되었으며 주요 작업의 모든 단계를 보여줍니다.

석고로 대리석을 만드는 기술

석고로 인조대리석을 제조하는 기술은 간단하고 접근이 용이합니다.

이 기술은 널리 사용되며 여러 단계로 구성됩니다.

작업 솔루션 준비. 이렇게하려면 마른 석고를 용기에 넣고 이전에 뜨거운 욕조에서 녹인 물, 목재 접착제 및 수지를 첨가하십시오. 완전히 혼합한 후 안료 또는 아크릴 염료를 덩어리에 붓고 정맥이 형성될 때까지 다시 저어줍니다.

백색 인조대리석은 백색 휴밀락스 200g, 건조 석고 50g 및 공업용 알코올 1리터의 혼합물을 용액에 첨가하여 얻을 수 있습니다. 갈색은 오렌지색 휴밀락스를 혼합하여 형성되고, 검정색은 아닐린 염료를 혼합하여 형성됩니다.

완성된 덩어리를 금형에 넣습니다. 과도한 물은 위에 뿌려진 마른 석고로 쉽게 제거됩니다. 완제품의 경화 과정은 8~10시간이 소요될 수 있으며 그 후에는 제거할 수 있습니다.
석고대리석 위에 방수층을 형성하기 위해 표면을 규산칼륨으로 처리하고 부드러운 펠트로 광택을 낸다.

폴리에스테르 수지로 대리석을 만드는 방법

폴리에스터 수지로 만든 인조대리석은 내구성이 뛰어납니다.

이런 방식으로 독특한 질감을 지닌 주조 대리석을 얻을 수 있으며, 이는 기계적, 화학적 손상에도 놀라울 정도로 강합니다. 이를 위해서는 폴리에스테르 수지와 충전재를 25:75의 비율로 혼합하여 폴리머 콘크리트를 준비해야 합니다. 후자는 석영 모래 또는 부스러기로 부서진 다른 광물입니다.

폴리에스테르 수지를 동일한 양의 부타크릴과 AST-T(기술적 아크릴레이트) 혼합물로 대체할 수 있습니다. 동일한 양의 석영 모래 또는 쇄석 및 아크릴 기반 안료가 첨가됩니다.

생성된 조성물은 금형에 배치되어 완전히 경화될 때까지 방치됩니다. 마분지 보드를 사용하여 강도를 높일 수 있습니다. 그 치수는 금형 치수보다 5cm 작아야합니다. 덩어리를 누르면 완제품의 기술적 특성이 향상됩니다. 경화 및 경화 후 후자는 금형에서 제거되고 샌딩됩니다.

인조대리석은 높은 강도와 우수한 기술적 특성에도 불구하고 여전히 약간의 관리가 필요합니다.

다음과 같은 간단한 규칙에 따라 진료를 제공할 수 있습니다.

건성유가 포함된 세척제를 사용하지 마십시오.
실리콘이 함유된 세제를 사용하는 것은 바람직하지 않습니다.
먼지를 제거하는 데 사용하는 것이 좋습니다 부드러운 천;
마무리 층을 긁을 수 있는 브러시, 스폰지 및 기타 장치를 사용하는 것은 바람직하지 않습니다.
조리대 관리를 위한 연마성 청소 제품을 젤 제품으로 교체하는 것이 좋습니다.
인조대리석 제품은 정기적으로 청소하는 것이 세제나 비누를 사용하는 것이 가장 좋습니다.
특수 용액(물 3리터, 액체 비누 1캡)으로 닦아주면 표면의 윤기 있는 광택을 유지할 수 있습니다. 천연 성분) 마른 수건으로 문지릅니다.

자체 제작 인조 대리석은 세라믹 타일의 대안이 될 수 있습니다. 주방을 장식하고 벽난로를 장식하는 데 사용할 수 있습니다. 다음과 같이 사용할 수 있습니다. 바닥, 손님에게 좋은 취향과 특별한 능력을 보여줍니다.

액체 석재는 현대 건축에 사용됩니다. 특성상 자연석보다 열등하지 않으며 일부 특성 매개변수에서는 이를 능가합니다.

실용성과 아름다움으로 구별되는 이 특이한 소재는 건물, 구조물 및 외관을 효과적으로 장식하고 표면을 보호하며 현대적이고 품위 있는 외관을 제공하는 데 사용할 수 있기 때문에 소비자의 신뢰를 얻었습니다.

또한 실내 장식, 내구성이 뛰어난 가구 덮개 제작, 조리대 및 싱크대에도 사용됩니다. 재료가 대중적이고 수요가 많으므로 생산을 위한 사업을 조직했기 때문에 프로젝트 관리자는 고객 없이는 남지 않을 것입니다.

액체석의 모습

액체석이란?

액상석은 물과 결합하면 경화되어 실제 돌처럼 보이는 표면을 형성하는 특수 성분의 건축용 혼합물입니다.

소재를 손에 쥐었을 때 더 따뜻하고 부드러워서 차이를 느낄 수 있습니다. 제품이 완전히 경화된 후에는 광택, 무광택 또는 거울 마감을 위해 샌딩 작업을 수행해야 합니다. 복합재료는 치밀하고 비다공성 구조로 되어 있어 먼지 흡수와 온도 변화, 높은 습도, 자외선 등 외부 요인에 강합니다.

명세서

기술의 뉘앙스인공석

특정 충전제를 함유한 불포화 폴리에스테르 수지를 경화 및 가공한 복합 액체 덩어리입니다. 준비된 베이스 용액에 촉진제와 경화제를 첨가하여 경화시킵니다. 액체 혼합물은 스프레이 또는 캐스팅으로 제조되는 모든 제품에 대한 반제품입니다.

재료의 특징, 장점 및 단점

그러나 많은 장점과 함께 액체석에는 사람이 그것으로 만든 제품 구매를 거부하게 만드는 단점도 있습니다. 높은 비용으로 인해 중산층 소비자는 세라믹 타일, 합판 칩보드, MDF, 도자기 타일, 스테인리스 스틸 또는 견고한 목재와 같은 보다 저렴한 재료로 만든 제품에 주의를 기울이게 됩니다.

화강암, 대리석 또는 천연 석영만이 더 비쌀 수 있습니다.

복합 재료의 또 다른 단점은 일반적으로 4mm를 초과하지 않는 코팅의 두께가 얇다는 것입니다. 내습성과 접착력이 낮으면 도포된 바닥에서 액체 석재가 벗겨질 가능성이 높아집니다. 그러나 제조업체는 작동 요구 사항이 충족되는 경우 유효한 제품 보증을 제공합니다. 사업체가 주문을 이행하는 과정에서 기술 프로세스에 대한 규범과 요구 사항을 준수한다면 작업 결과는 훌륭하고 존경할만한 모습으로 오랫동안 고객을 기쁘게 할 것입니다.

액체 석재 제품 샘플인공복합재료는 천연복합재료보다 내구성이 더 높다는 점을 고려해 볼 가치가 있다.

방사능 매개변수는 정상이지만 화강암과 같은 많은 천연 재료의 경우 방사능 매개변수가 상당히 초과됩니다. 또한 읽어보세요:

톱밥 생산

사용되는 경우 제품

액체 석재로 만든 DIY 제품은 건설 산업에서 외부 및 내부 표면 처리가 필요한 상황에서 사용됩니다.

이 재료의 사용은 바닥, 창틀, 조리대, 바 카운터, 수영장, 계단 및 싱크대 마감과 관련이 있습니다. 이는 전통적인 타일에 대한 탁월한 대안이며 건물 정면은 물론 주방과 욕실의 장식 및 보호 목적으로 사용됩니다.

생산기술

작업 면적이 부족한 경우 생산량을 늘리기 위해 열풍 흐름을 제공하는 장비를 사용하여 강제 건조가 가능합니다.

멋진 외관을 제공하고 질감을 조정하려면 경화된 재료를 샌딩하거나 광택 처리해야 합니다.

근무지

솔루션 혼합작업은 당사 생산 현장이나 고객 현장에서 수행할 수 있습니다.

가격표에 현장 서비스를 추가할 때 제품의 원자재와 완제품의 일부 요소를 배송하기 위해 화물 차량을 구매하거나 임대해야 하는지 고려해야 합니다. 자체 사업장에서 조리대, 싱크대, 싱크대, 장식 요소 등 고객에게 쉽게 운반할 수 있는 제품을 생산할 수 있습니다.

바닥, 정면 또는 건물 마감을 주문할 때 고객에게 현장 서비스가 제공됩니다.

장비

액체 석재를 생산하는 기술에는 재료용 용기 및 주형 형태의 특정 장비가 필요합니다. 연삭의 경우 연삭기를 사용하여 완제품을 가공합니다. 생산 라인을 여는 데 필요한 장비 세트는 기업가에게 200,000 루블을 넘지 않습니다. 여기에는 다음이 포함됩니다. 가지고 있는 용기다양한 모양
그리고 크기;
연삭기;
혼합 절차를 신속하게 수행하기 위한 부착물이 있는 드릴 믹서;
드라이버;
스프레이;
전기 퍼즐;
원형톱;
소형 건설 도구;
사포;

경도가 다른 연삭 휠.고객에게 제품을 배송하는 비용을 줄이기 위해서는 적절한 운반 능력과 치수를 갖춘 차량을 구매하는 것이 좋습니다.

대안으로 차량 임대 계약을 체결하는 것도 가능합니다.

방

액체 석재 생산을 위한 사업을 조직하려면 대규모 생산 영역과 강력한 전력선이 필요하지 않습니다.

생산을 시작하려면 표준 220V 전기 배선을 갖춘 30m2의 공간이면 충분합니다. 찬물과 하수도에 대한 접근이 필요합니다. 화재 안전의 관점에서 볼 때 생산 라인에 대한 특별한 요구 사항은 없습니다.

생산의 특성상 방을 두 개의 구획으로 나누어야 합니다. 그 중 하나에서는 용액을 만들어 제품에 적용하는 과정이 구현되고, 다른 하나는 분쇄에 필요합니다.

제품 가공 중 발생하는 먼지가 용액 속으로 들어가고 건조 과정에서 제품에 들어가는 것을 방지하려면 두 공간을 서로 격리해야 합니다.

인공석은 옛날부터 알려져 왔습니다. 일반 벽돌과 경화 석회 모르타르도 인공석입니다. 그러나 인조석이 실내 장식과 아마추어 조경 디자인의 제1의 재료로 인정받는 시대가 됐습니다. 그 이유는 현대적인 재료와 기술을 사용하면 자신의 손으로 꽤 괜찮은 인조석을 만들 수 있기 때문입니다. 적어도 그 품종 중 일부는 인조석에는 여러 종류가 있습니다.

왜?

자연석은 비싸고 이상하게도 변덕스러운 재료입니다. 사진을보세요. 전통적인 일본식 토비이시 정원과 마찬가지로 전통적인 유럽식 바위 정원은 왼쪽에 표시된 빌라보다 가격이 더 비쌉니다. 토비이시의 경우 선의 신성한 요구 사항에 따라 블록을 선택해야 하며, 암석 정원용 슬레이트 슬래브는 설계 조건에 따라 선택해야 합니다. 그리고 돌은 강도와 내구성 요구 사항에 따라 특정 퇴적물에서만 적합합니다. 그리고 도중에 잔해로 변하지 않도록 가져와야합니다.

톱질 또는 부서진 마감석은 가격이 저렴하지만 여전히 매우 비쌉니다. 그리고 작업하는 데 비용이 많이 듭니다. 타일이 아니라 각각을 시험해보고 위치에 따라 선택해야 합니다. 그리고 벽이나 천장에 무거운 하중이 가해집니다. 무겁습니다. 얇은 층을 찌르거나 뚫을 수 없습니다. 갈라지고 깨지기 쉽습니다.

기계적 성질과 내구성 측면에서 인조석은 야생 자연석을 능가할 수 있으며 집에서 만들어도 확실히 열등하지 않습니다. 또한 다음과 같은 중요한 장점도 있습니다.
얇은 타일로 만들 수 있어 강도를 잃지 않고 물체의 무게를 여러 번 줄일 수 있습니다.
표면의 색상과 질감이 풍부하거나 독특하다면 평면상 표준 모양과 크기로 만들거나 제자리에 정확히 모양을 만들 수 있습니다.
사용 현장에서 제작이 가능하여 운송 폐기물이 없습니다.
즉시 매끈하게 광택이 나는 제품을 생산할 수 있어 톱질, 연삭, 연마 비용이 들지 않습니다.

불규칙한 모양으로 만들어질 수 있으며 잔해를 완전히 모방하지만 미리 결정된 크기와 구성으로 만들어집니다.: 폴리머 바인더(아래 참조)를 사용하여 석재를 모방하면 열가소성 제품이 생산되며, 제조 후 이음새 없이 구부리고 성형하고 서로 연결할 수 있습니다.

그는 무엇에 좋은가요?

인조석 제품의 종류는 셀 수 없이 많습니다. 내부 및 외부 벽을 정렬하는 데 사용되며, 내부 및 가구, 부엌 싱크대, 창틀, 조리대 및 전체 가구를 위한 장식 요소를 만드는 데 사용됩니다(그림 참조). 후자의 경우 고분자 인공석의 열가소성이 사용됩니다.

또한 집에서 인형, 장신구, 기념품을 만들 수 있습니다. 호랑이, 고양이, 뱀의 눈 효과를 얻을 수 있는 기술이 있습니다. 인공석으로 네츠케를 만드는 장인이 있는데, 일본 전문가들은 이를 실제와 즉시 구별하지 못합니다. 그러나이 모든 것은 이미 보석 장인 분야와 관련이 있지만 래브라도 라이트, 핑크 이글 또는 사문석과 유난히 유사한 인공 장식석을 손으로 만드는 방법을 익힐 수 있습니다. 21세기 거장 다닐라의 공작석을 지닌 차로이트에 아직 도달하지 못한 것 같지만, 재료의 능력을 염두에 두고 이것은 수익성 있는 노력이다.

장식용 인공석의 종류

에 의해 원료제조 방법에 따라 인조석은 다음과 같은 유형으로 구분됩니다.

세라믹 – 제조 과정에서 특정 온도에서 소성이 이루어집니다. 생산에는 넓은 면적, 숙련된 인력 및 상당한 에너지 소비가 필요합니다.
석고 성형(캐스트) – 집에서 생산이 가능합니다. 최소 비용, 그러나 실내 장식에만 적합합니다. 서리에 강하지 않습니다. 생산실의 최저 온도는 섭씨 +18도입니다.
콘크리트(시멘트-모래) 성형 , 그림에서 왼쪽. – 원가는 석고보다 약간 높기 때문에 콘크리트의 금형 자원은 적지만 가정이나 소규모 다용도실에서 생산하는 데에도 적합합니다. 서리에 강하고 섭씨 +12 이상에서 생산이 가능합니다.
자유형 철근 콘크리트(기념물) – 개별적으로 제조되며 대부분 사용 장소에서 제조됩니다. 자유 성형 방법은 인공 바위, 조약돌 및 자연스러워 보이는 석판을 만드는 데 사용됩니다.
열경화성 미네랄 필러를 함유한 폴리에스테르 (그림 중앙) - 장식적 및 기계적 품질면에서 자연 유사체를 능가할 수 있지만 다음과 같은 경우 화합물이 경화됩니다. 온도 상승진공 상태이므로 가정이나 소규모 생산에는 적합하지 않습니다.
콜드 큐어 캐스트 아크릴 -석고와 동일한 조건에서 가정 생산에 적합합니다. 진동 스탠드(아래 참조)에서 경화를 수행하는 경우 전체 품질은 열 경화석의 품질과 유사합니다. 175~210도의 열가소성 수지를 사용하면 완성품의 품질 저하 없이 주조 후 추가 성형이 가능합니다.
액체 인공석 젤 아크릴 바인더 위에 제조 - 젤 코트(겔 코트, 젤 코팅). 기계적 성질은 주조품에 비해 다소 열등합니다. 더 적은 비율의 미네랄 필러가 젤에 도입될 수 있지만 집에서는 젤코트를 사용하여 복잡한 구성의 공간 제품을 형성할 수 있습니다.

아크릴 스톤에 대해

아크릴 스톤의 주요 장점은 기공이 전혀 없고 내화학성이 있다는 것입니다. 일상 생활에서 이는 우수한 위생 및 위생을 제공합니다. 아크릴 스톤의 수분 흡수율은 약 0.02 중량 %입니다. 비교를 위해 화강암의 경우 0.33%, 대리석의 경우 0.55%입니다. 아크릴 스톤은 가정용 세제로 씻을 수 있습니다.

두 번째, 이미 장식적인 장점은 점도와 강도의 조합으로, 이는 광물 재료보다 플라스틱에 더 일반적이므로 석재 벽지를 만들 수 있습니다. 산업적으로 생산된 아크릴 석판의 두께는 6, 9, 12mm이지만 이는 후속 운송으로 인한 것입니다. 현장 사용을 위해 아크릴 스톤을 3-4mm 두께의 시트로 만들 수 있습니다. 물론 이러한 시트는 매우 조심스럽게 다루어야 하지만 적절한 모양이 있으면 벽 전체 높이까지 만들 수 있습니다.

마지막으로 아크릴 바인더를 사용한 장식용 인조석은 열전도율은 낮지만 열용량은 높습니다. 이는 만졌을 때 살아있는 온기를 느끼게 해주며, 가열되지 않은 빈 액상 돌 욕조에 불편함 없이 알몸으로 앉아 있을 수 있을 정도이다.

석영인조석에 대하여

고온 경화 액상 석재 중에서 석영 인공 석재가 눈에 띕니다(석재 샘플이 있는 그림의 오른쪽) - 폴리에스테르 수지 PMMM(폴리메틸 메타크릴레이트)으로 만든 바인더가 있는 분쇄 정맥 석영(충전재)입니다. 열강도는 140도로 제한되어 있지만 기계적 성질과 내구성 면에서 최고의 천연석을 능가합니다. 비교를 위해 몇 가지 데이터를 제공하겠습니다. rapakivi 화강암 및 대리석의 값은 분수로 구분된 괄호 안에 표시됩니다.

내충격성 DIN, cm – 135(63/29).
굽힘 강도, kg/sq.cm – 515(134/60).
압축 강도, kg/sq.cm – 2200(1930/2161).
2082년(1912/2082) -50도에서 +50도까지 25주기의 "열 변동" 후에도 마찬가지입니다.

메모: Rapakivi 화강암 또는 눈 화강암은 Fennoscandia 퇴적물에서 특히 고품질 품종입니다. Rapakivi는 상트페테르부르크의 일부 지하철역에 줄을 섰습니다.

장비 및 재료

주조 인공석을 생산하려면 자유형 석재(액체 및 기념물) 외에도 특정 재료와 장비가 필요합니다.

진동 스탠드.
주조 주형 제작용 모델(기성품 주형을 사용하지 않는 경우)
이형 컴파운드 - 금형 제작 시 모형과 제품 주조 전 금형을 서로 달라붙지 않도록 덮어주는 데 사용됩니다.
주조 금형.
주조 혼합물 - 화합물.
안료.
수제 실리콘 몰드용 모래 트레이 쿠션입니다.
열건 – 아크릴 스톤으로 만든 부품의 최종 성형 및 용접용.

메모: 액상 석재로 만든 제품은 경화 중에 진동 처리를 할 수 없으며, 진동 스탠드 위에 놓아도 갈라질 수 있습니다.

진동대

진동 스탠드는 전체 장식석 제조 공정의 핵심이자 최종 제품 품질의 핵심입니다. 혼합물의 적절한 균질성(균일성)으로 경화를 보장하는 설계가 그림에 나와 있습니다. 스스로 그러한 입장을 취하는 것은 쉽습니다. 주요 원리는 스탠드 플랫폼의 진동이 주로 수평면에서 발생해야 한다는 것입니다. 진동 가공을 거쳐 산업용 석재와 동등한 품질의 인조석을 독립적으로 생산할 수 있습니다.

메모: 수동으로 몰드를 흔들고, 움직이고, 비틀어 진동 경화를 수행하라는 조언은 인조석 경화 화합물의 물리 화학적 성질에 대해 전혀 모르는 사람들로부터 나온 것입니다.

모든 저전력 전기 모터는 진동기로 사용됩니다. 총 전력은 1 평방 미터당 30-50W입니다. m 스탠드 플랫폼 면적. 플랫폼 모서리에 모터를 2개 이상, 바람직하게는 4개 배치하는 것이 좋습니다. 하나를 사용하는 경우 플랫폼 중앙에 배치하고 측면에 형태가 있는 팔레트를 배치하는 것이 좋습니다. 모터는 가변 저항 또는 사이리스터 조정기를 통해 전원을 공급받습니다. 이는 진동 강도를 조정하는 데 필요합니다. 아래를 참조하세요.

편심 장치는 모터 샤프트에 장착됩니다. 회전된 막대를 만들 필요는 없으며 나사로 고정된 U자 모양의 구부러진 막대 또는 스트립이 매우 적합합니다. 모터 회전 속도는 600-3000rpm입니다. 속도가 낮을수록 혼합물의 층화가 발생하고 속도가 높을수록 필요한 진동력이 제공되지 않습니다. 진동기는 개스킷 없이 강철 밴드와 나사 또는 셀프 태핑 나사를 사용하여 플랫폼에 단단히 고정됩니다.

플랫폼은 8-20mm 두께의 조밀한 적층 재료로 만들어졌습니다: 좋은 합판, 유리 섬유, getinax. 레이어링이 중요합니다. 플랫폼의 기계적 진동은 수평 방향으로 어느 정도 자유롭게 전파되고 수직으로 빠르게 소멸되어야 합니다. 양식이 있는 트레이는 나사 또는 셀프 태핑 나사를 사용하여 브래킷으로 플랫폼에 고정됩니다.

스프링은 동일하고 충분히 견고해야 합니다. 완전히 로드된 플랫폼의 무게로 인해 스프링은 길이의 1/5 이하로 압축되어야 합니다. 또한, 스프링은 완전히 적재된 플랫폼의 무게로 인해 수직면에서 눈에 띄게 구부러지지 않도록 넓어야 합니다.

스프링의 기계적 특성은 선형입니다. 균일한 단면의 와이어로 이루어진 원통형이어야 합니다. 모든 프로그레시브 스프링, 특히 가구 스프링은 적합하지 않습니다. 스프링 설치 단계는 플랫폼의 길이와 너비를 따라 300-600mm입니다. 1x1m 플랫폼의 경우 9개의 스프링이 필요합니다. 스탠드의 플랫폼과 섀시(베이스)에서 스프링 끝 부분에 구멍이나 링 홈을 선택해야 합니다. 그렇지 않으면 플랫폼이 미끄러집니다.

동일한 배음을 흡수하려면 스탠드 섀시를 목재로 만드는 것이 좋습니다. 금속이 울릴 수 있습니다. 조정 나사를 사용하여 지지대(테이블)에 설치됩니다. 플랫폼의 수평 위치가 정확하게 유지되어야 합니다.

스탠드 조정

조정하려면 진동기가 꺼진 스탠드가 완전히 로드됩니다. 양식이 채워진 팔레트가 그 위에 배치되고 고정됩니다. 작업 혼합물을 낭비하지 않기 위해 만들어진 모델을 중량 틀에 넣습니다.

그런 다음 레벨기를 사용하여 확인하고 섀시 조정 나사를 사용하여 플랫폼을 수평으로 설정합니다. 그런 다음 직경 5-6mm의 베어링 볼이 달린 일반 토기 접시를 금형에 직접 놓고 진동기 조절기를 최소로 돌린 다음 켜십시오.

부드럽게 힘을 추가하고 공이 접시 위에서 튕기기 시작하는지 확인한 다음 다시 접시 주위를 돌아다니고 가끔 딸랑거리기 시작할 때까지 조심스럽게 줄입니다. 이로써 스탠드 조정이 완료되었습니다.

참고:

다른 유형의 제품으로 전환할 경우 스탠드의 수평 및 진동 강도를 다시 조정해야 합니다.

모터 샤프트의 편심 방향은 그다지 중요하지 않습니다. 진동기는 플랫폼-스프링-댐퍼 시스템만을 공진에 도입합니다. 더 쉽게 조정하려면 빈 플랫폼에서 진동기를 최대 전력으로 켜고 끄고 편심이 어느 위치에서 멈췄는지 확인하고 균일하게 재배치할 수 있지만 이것은 작은 일을 만지기 좋아하는 사람들을 위한 것입니다.

비디오 : 진동 스탠드를 사용하여 시멘트로 장식용 돌 만들기

모델

주조 주형의 모델로는 일반적으로 기성품으로 산업적으로 생산된 장식용 돌이나 적합한 자연석이 사용됩니다. 두 경우 모두 최종 제품의 크기, 모양 및 부조의 범위가 제한됩니다. 한편, 거의 모든 곳, 말 그대로 발 아래에는 자신만의 고유한 모델을 만들기 위한 훌륭한 재료인 단순한 도랑 점토가 있습니다. 다음에서의 사용에 대한 허가가 없습니다. 적당히필수는 아닙니다. 협곡 점토는 광물로 간주되지 않습니다. 도자기나 건축용으로는 적합하지 않습니다. 그러나 모델의 경우 매우 적합합니다.

지방 함량, 접착력, 유기 불순물 등을 분석합니다. 이것도 필요없고 그냥 반죽해서 성형하면 됩니다. 3차원 모델의 경우 점토가 플라스틱과 같은 농도가 될 때까지 두껍게 혼합됩니다. 건조 중에 모델이 깨지는 것을 방지하기 위해 폐목재, 폴리스티렌 폼, 포장 판지, 조각 등으로 블록 위에 조각합니다. 플라스틱 병등. 블록헤드는 점토층이 6-12mm보다 두껍지 않을 정도로 플라스틱으로 채워져 있습니다.

특정 크기의 마주보는 타일 모델을 만들기 위해 얇고 매끄러운 플라스틱 스트립으로 그리드를 만듭니다. 금속을 사용하는 것은 바람직하지 않습니다. 녹슬거나 버에 걸릴 수 있습니다. 그릴의 높이는 어느 정도여야 합니까? 두 가지 가능한 경우가 있습니다:

석고 및 콘크리트 석재의 경우 6-12mm, 아크릴의 경우 3mm - 모델링이 없는 액체 점토의 경우.

치장벽토가 있는 두꺼운 점토의 경우 20-40mm.

두 경우 모두 평평한 실드를 플라스틱 필름으로 덮고 그 위에 격자를 놓고 그 셀을 점토로 채웁니다. 실드는 직사광선으로부터 보호되는 장소에 미리 배치해야 합니다. 그렇지 않으면 건조 시 모델이 깨질 수 있습니다. 건조를 제어하기 위해 화격자 옆에 점토 모르타르 덩어리를 "두드립니다".

점토를 낮은 창살의 상단까지 붓고 그대로 건조시킵니다. 건조되면 각 타일 자체가 자연스럽고 독특한 형태를 갖게 됩니다. 두꺼운 점토는 최종 재료(위 참조) 아래에 두꺼운 층의 높은 격자에 배치되고 원하는 릴리프는 수동으로 형성됩니다. 비문, 얕은 돋을새김, 상형문자 등을 만들 수 있습니다. 마법의 징후등.

가벼운 통풍으로 그늘에서 캐노피 아래 모델을 건조시킵니다. 건조는 날씨에 따라 2~5일 정도 소요됩니다. 100-200W 적외선 램프 또는 전기 벽난로(오일 대류가 아님!)를 모델 위 최소 2m 위에 걸어 놓고 강력한 다이오드를 통해 연결하여 절반 전력으로 작동하면 속도를 높일 수 있습니다. 건조는 제어 덩어리로 모니터링됩니다. 밑면이 건조하고 손가락 아래에 주름이 생기지 않으면 곰팡이를 만들 수 있습니다.

양식

인공석의 형태는 주로 다음 유형에 사용됩니다.

잃어버린 왁스 모델의 일회용 점토 모델 - 조각 및 예술 주조용.

산업적으로 생산된 폴리우레탄(왼쪽 그림) - 소규모 생산용. 비용은 들지만 내구성이 좋습니다.

수제 실리콘 (그림 오른쪽) - 가정 공예품 또는 조각 생산용. 리소스 – 최대 수십 개의 캐스팅.

실리콘 몰드를 만들기 위해 모델 또는 타일용 모델 세트를 폴리에틸렌으로 덮고 모델 상단 위 10-20mm 측면으로 둘러싸인 평평하고 안정적인 표면에 배치합니다. 모델과 측면 내부는 그리스, tsiatim, shahtol과 같은 그리스로 윤활됩니다. 몰드가 있는 실드는 실리콘의 상부 표면(이후 몰드의 바닥이 됨)도 수평이 되도록 수평으로 설정됩니다.

식초 냄새가 나는 값싼 산성 실리콘이 필요합니다. 실리콘은 셀이 채워질 때까지 중앙에서 가장자리, 측면으로 나선형으로 튜브에서 모델 위로 압착됩니다. 거품을 피하기 위해 실리콘을 플루트 브러시로 분산시키고 매번 액체 세제의 거품 용액에 담급니다. 비누 용액은 적합하지 않으며 알칼리성 반응을 일으키므로 산성 실리콘을 망칠 수 있습니다. 셀에 모델을 채운 후 주걱으로 실리콘 표면을 매끄럽게 하고 세제에 적셔줍니다.

점토와 같은 방식으로 형태를 건조시키되 적외선 조명을 사용하지 마십시오. 그렇지 않으면 거품이 형성됩니다. 그러나 환기는 건조 속도를 크게 향상시킵니다. 실리콘의 건조 속도는 약 2mm/일입니다. 건조를 제어하려면 금형 옆에 링(파이프 조각)을 놓고 실리콘으로 채울 수 있습니다. 완전히 건조될 때까지 건조시켜야 합니다.

비디오 : 인공 석재 용 수제 금형

주조 혼합물

석고석

블렌드 대상 석고석하나 또는 여러 제품에 대해 소량으로 준비됩니다. 생존 가능성은 최대 10분입니다. 반죽 시작 후 3~4분 이내에 혼합물을 틀에 붓는 것이 좋습니다. 화합물:

석고;

구연산 – 경화 속도를 늦추기 위해 석고 중량의 0.3%;

물 – 시작 층의 석고 부피는 0.8-0.9이고 주 덩어리의 석고 부피는 0.6입니다.

안료 – 색상에 따라 석고 중량의 2-6%가 테스트 샘플에서 선택됩니다.

콘크리트 돌

베이스는 시멘트-모래 모르타르이지만 구성 요소의 비율은 건축 비율과 반대입니다. 시멘트 3부 대 모래 1부입니다. 안료의 비율은 석고와 동일합니다. 폴리머 첨가제는 허용됩니다. 콘크리트 제작에 대해 자세히 알아보세요.

캐스트 아크릴 스톤

아크릴 스톤은 경화제가 포함된 아크릴 수지를 기반으로 만들어집니다. 안료를 포함한 미네랄 필러의 허용 비율은 3:1입니다. 준비된 혼합물; 안료의 비율(동일 2-6%)은 필러의 중량을 기준으로 계산됩니다.

예를 들어 지침에 따라 수지와 경화제를 5:1로 혼합해야 합니다. 이는 화합물 중량의 25%를 제공합니다. 75%는 색소가 들어간 필러로 남습니다. 테스트 결과에 따르면 4%의 색소가 필요하다고 가정해 보겠습니다. 그러면 최종 구성은 다음과 같습니다: 수지 – 20%; 경화제 – 5%; 필러 – 71% 및 안료 – 4%.

즉, 경화제가 포함된 바인더-수지로부터 화합물의 조성을 계산합니다. 필러 비율을 줄이면 제품의 열가소성과 탄성이 향상되지만 기계적 강도는 감소합니다. 스톤 칩, 자갈, 스크리닝이 필러로 사용됩니다. 필러는 주방용 세제로 세척하고 하소한 후 깨끗한 물로 다시 헹궈야 합니다.

먼저 필러에 안료를 투입한 후 수지와 경화제를 혼합하고, 안료와 함께 필러를 첨가하여 혼합한다. 경화제를 수지에 도입한 후 혼합물의 생존 가능성은 15-20분입니다. 설정 시간 – 30-40분; 사용 가능 시간: 24시간.

액체석

액체 석재의 재료는 상당히 비싸므로 전면과 프라이머의 두 가지 구성이 사용됩니다. 필러의 구성과 비율이 다릅니다. 구성 요소 도입 순서에 따른 프라이머 구성:

겔코트 – 20%.

미세 방해석 – 73%.

경화제 – 1%.

액셀러레이터 – 6%.

전면 구성은 프라이머로 촉진제가 포함된 경화제인 겔코트 40%를 사용합니다. 나머지는 안료가 들어있는 필러입니다. 가사 시간, 세팅 및 준비 시간은 아크릴 스톤과 동일합니다.
안료

인조석용 안료는 건조분말, 페이스트, 액상, 광물 및 합성물에 사용됩니다. 안료 분말이 건조 필러 또는 석고에 도입됩니다. 액체 안료가 혼합물에 도입됩니다. 안료 페이스트를 사용하면 돌의 점박이 또는 줄무늬 색상을 얻을 수 있습니다. 이를 위해 반죽이 끝나기 직전에 주사기로 반죽에 주입합니다.

구분 기호

이형제 다른 유형다양한 인공석이 사용됩니다.

석고의 경우 - 테레빈유 1:7의 왁스 용액. 왁스 부스러기는 테레빈 유에 저어 주면서 소량으로 첨가되고 수조에서 50-60도까지 가열됩니다.

콘크리트의 경우 - 그리스, 점토 주형의 경우.

캐스트 아크릴의 경우 – 스티렌에 스테아린을 1:10 비율로 섞은 용액; 최후의 수단으로 고품질 그리스(cyatim, fiol)를 사용합니다.

액체 석재의 경우 - 지정된 비율의 스티렌에 스테아린이 함유되어 있습니다.

모래 쿠션

부피가 큰 실리콘 몰드는 경화석고나 아크릴 컴파운드의 진동과 가열로 인해 팽창할 수 있으므로 주조하기 전에 깨끗하고 건조한 상태로 깊어집니다. 고운 모래, 팔레트에 2/3 또는 3/4만큼 부어졌습니다. 금형 입구의 수평 상태를 레벨로 확인합니다.

열총

히트건은 얇고 강한 뜨거운 공기 흐름을 생성하는 소형 헤어드라이어와 같은 것입니다. 아크릴 스톤으로 완성된 부품을 용접하는 것 외에도 실리콘 몰드를 만들 때 플라스틱 프레임을 조립하는 것이 편리합니다.

주조

액체 석재 주조의 전체 기술에는 시작 단계와 기본 단계가 포함됩니다. 이에 경제성과 품질을 고려하여 출발(면)과 베이스의 혼합물을 준비한다. 표면에 릴리프가 없는 작고 평평한 형태가 채워지면 얼굴 혼합물이 즉시 사용됩니다.

시작 혼합물은 장식용 충전재와 안료가 포함된 액체이며 금형 표면에 잘 맞습니다. 브러시로 몰드에 적용됩니다. 모래와 함께 석고와 시멘트를 액체로 희석합니다. 아크릴 혼합물에서 안료가 포함된 필러의 비율을 60-50%로 줄이고 이에 따라 경화제를 포함하는 수지의 비율을 늘립니다.

스타터가 경화된 후 기본 구성이 금형에 추가됩니다. 아크릴 필러는 색소가 없는 미세 방해석입니다. 이는 안면 필러의 장식적인 장점이 나타날 좋은 배경을 제공할 것입니다. 베이스 석고는 걸쭉하고 크림처럼 될 때까지 혼합됩니다.

콘크리트 타설시 기본적인 타설은 2단계로 이루어집니다. 거푸집을 반쯤 채운 후, 거푸집 가장자리까지 닿지 않는 플라스틱 보강망을 도포한 후 가장자리까지 얹어줍니다. 주걱을 사용하여 베이스 채우기를 몰드 가장자리와 같은 높이로 매끄럽게 만듭니다. 아크릴을 부을 때 주걱은 깨끗하고 기름기가 없어야 하며 광택이 나는 금속으로 만들어져야 합니다.

경화 초기에는 바인더와의 접착력을 높이기 위해 주물 표면(제품의 밑면이 됨)을 따라 홈을 그립니다. 모든 주조 작업 중에는 진동 스탠드가 꺼집니다. 내구성을 높이기 위해 주형에서 꺼낸 석고석을 수조에서 가열한 식물성 기름으로 처리합니다.

비디오: 인공석의 간단한 생산 - 혼합물에서 완성된 재료까지

1부

2부

액체석 성형

액석으로 만든 제품은 직접 또는 역방향으로 분사하거나 감싸서 만듭니다. 직접 적용하는 경우 목재, 섬유판, 마분지, MDF로 만든 베이스를 먼저 3-4mm 층의 프라이머로 덮은 다음 장식 층을 적용합니다. 이는 간단하지만, 필러 알갱이가 튀어나와 제품 표면이 거칠고, 노동집약적인 연삭과 연마가 필요합니다.

반대 방법은 기술적으로 더 발전했습니다. 세척용 그릇을 사용하면 2~4시간 안에 독립적으로 만들 수 있으며 기성 매트릭스가 있으면 대량 생산이 가능합니다. 반대의 방법은 제품 반대편의 매트릭스를 분리막으로 덮고 컴파운드를 바르고 목재 베이스판을 바르고 추로 눌러주는 방식입니다. 매트릭스의 내부 표면이 거울처럼 매끄러우면 추가 처리 없이 탁상이 동일합니다.

기념비적인 조형

바위, 블록, 판석은 와이어 클립이 있는 얇고 유연한 강화 메쉬 조각으로 덮인 블록의 콘크리트 구성으로 형성됩니다. 먼저, 최소한의 물과 함께 색소가 없는 매우 건조한 용액을 준비합니다. 그들은 가장자리가 닿도록 블록 헤드를 케이크로 덮습니다. 베이스가 굳은 후 아직 젖어 있는 상태에서 안료와 농도가 비슷한 작업 용액을 준비하고 이를 사용하여 제품 모양을 만듭니다. 완전 경화 기간(40일) 동안 필름 캐노피로 비를 막아줍니다.

정원의 스톤헨지

조경 인공석은 이를 위해 고대의 모습을 가져야 하며, 세팅 후 하루나 이틀 동안 숙성됩니다.

가스 그을음이 섞인 황토로 햇볕이 잘 드는 부분 전체를 문지릅니다. 안료로서 카본블랙은 시판되고 있다. 이것은 풍화 지각의 모양을 만듭니다.

인공석은 옛날부터 알려진 재료입니다. 실제로 그것은 벽돌이자 심지어 경화된 석회 모르타르입니다. 그러나 오늘날 "장식용 돌"이라고 말할 때 이는 매우 구체적인 재료, 즉 뛰어난 미적 및 성능 품질을 가지며 내부 및 외부 장식 및 조경 디자인에 적합한 인공 냉동 형태를 의미합니다. 자신의 손으로 그러한 돌 (적어도 일부 유형)을 만들 수도 있습니다. 저렴하고 아름답습니다.

인공 장식용 돌이 필요한 이유는 무엇입니까?

석재 마감은 항상 시각적으로 매력적이며 뛰어난 기술적 특성을 가지고 있습니다. 강력하고 내구성이 뛰어나며 공격적인 영향에 강합니다.유 자연석, 건축 및 마감재로서 단 하나이지만 매우 중요한 단점은 높은 가격입니다. 톱질하고 잘게 썰어도 상당한 비용이 듭니다. 그리고 전문적인 설치 비용도 비쌉니다. 그러나 아마추어의 경우 자갈과 자갈을 일치시켜 정말 아름답고 세련되게 만드는 것은 매우 어려울 것입니다. 또한, 자연석은 무거워서 마감되는 표면에 과부하가 걸리기 때문에 종종 추가 보강이 필요합니다.

인공석은 완전히 다른 문제입니다. 미적인 면과 성능 면에서(아름다움, 내구성, 강도 등) 자연산 제품을 능가합니다. 또한, 가볍고 설치가 용이하며, 표면 마감 처리가 되어 있어 부분적인 수리에 적합합니다.

인공석의 추가 장점은 다음과 같습니다.

강도 손실 없이 얇은 타일을 생산하는 능력;
다양한 색상과 질감의 팔레트를 가지고 있습니다.
적용 현장에서 제조 가능성, 즉 원칙적으로 운송 비용이 제거됨을 의미합니다.
톱질, 연삭, 연마 비용 제거;
마감할 표면의 특성을 고려하여 미리 결정된 크기의 타일을 생산하는 능력.

중요한: 폴리머 바인더를 사용한 석재 모방 기술을 사용하면 이음매 없이 구부리고, 성형하고, 접합할 수 있는 열가소성 소재를 만들 수 있습니다.

인공석의 종류

오늘날 수많은 종류의 인공석이 있습니다. 이러한 자료의 용도는 다음과 같습니다.

실내 장식;
외부 마무리;
인테리어 및 가구 장식;
주방 싱크대, 창틀, 조리대 제작 및 마감.

현대 기술을 통해 호랑이 눈, 월장석, 뱀 및 고양이 돌, 래브라도 라이트, 사문암, 핑크 독수리 등 준 귀중한 광물도 모방하는 인공석을 얻을 수 있습니다. 매우 아름답습니다. 그리고 가장 중요한 것은 이 모든 것이 자신의 손으로 이루어질 수 있다는 것입니다.

원료 및 제작 방법에 따라 인공석은 다음과 같이 나눌 수 있습니다.

아크릴 스톤

아크릴 스톤의 주요 장점은 화학적 공격에 대한 저항성과 모공이 없다는 것입니다. 이는 작동 중에 완벽한 위생과 위생 규칙 준수를 보장합니다.

아크릴 스톤의 높은 장식 품질은 점도와 강도의 최적 조합으로 보장됩니다. 현장에서 직접 사용하기 위해 아크릴 석재는 최소 벽의 전체 높이까지 3-4mm 두께의 시트로 만들 수 있으며 운송용으로는 슬래브(두께 6, 9 및 12mm)로 만들 수 있습니다.

또한, 아크릴 바인더 위에 제작된 장식용 인조석은 최적의 비율열전도율(작음) 및 열용량(매우 높음). 소재와 접촉했을 때 '살아있는' 따뜻함을 주는 것이 바로 이 기능이며, 특히 실내 장식에 가치가 있습니다.

석영 인공석

열경화 액상 인공석 중에서는 석영석이 눈에 띕니다. 이는 필러와 폴리에스터 수지 바인더로 정맥 석영을 갈아 만든 것입니다.내구성과 기계적 특성면에서 이 소재는 천연석 중 가장 우수합니다.

장비 및 재료

집에서 인공 석재를 만들려면 매우 구체적인 재료, 도구 및 장비가 필요합니다.

진동 테이블(주로);
주조용 기성 금형 또는 제조용 모델;
돌을 주조하기 전의 주형에 코팅하고, 주형을 만들기 전의 모형에 아무것도 달라붙지 않도록 코팅하는 이형제;
화합물 또는 주조 혼합물;
안료;
아크릴 스톤으로 만든 용접 및 성형 요소용 히트건입니다.

집에서 만드는 실리콘 몰드를 만들려면 모래 트레이가 필요할 수도 있습니다.

진동대

진동 스탠드는 생산을 위한 혼합물의 적절한 균질성을 유지하면서 인조석의 경화를 보장하는 설계입니다. 당신 스스로도 그러한 입장을 취할 수 있습니다.

모든 저전력 전기 모터는 진동기로 사용됩니다 (총계는 평방 미터당 약 30-50W 여야 함). 플랫폼 모서리에는 최소 2개의 모터가 있어야 하며 이상적으로는 4개입니다. 하나의 모터만 사용해야 하는 경우 모터를 설치 플랫폼 중앙에 배치한 다음 양식이 있는 트레이를 배치하는 것이 좋습니다. 가장자리에 설치해야합니다.

진동 강도를 조절하기 위해 모터는 가변 저항 또는 사이리스터 조절기를 통해 전원을 공급받습니다.

편심은 모터 샤프트에 장착됩니다. 점 편심을 사용하거나 나사로 조인 U자 모양의 막대 또는 스트립 조각을 사용할 수 있습니다. 모터의 회전 속도는 600-3000rpm이어야 합니다. 그보다 적으면 혼합물이 분리되고, 그보다 많으면 필요한 진동력을 얻을 수 없습니다.

플랫폼은 조밀하지만 층이 있는 재료(두께 8-20mm)로 만들어집니다. 합판, getinaks 또는 유리 섬유가 적합합니다. 플랫폼을 따라 기계적 진동이 플랫폼을 따라 수평으로 매우 자유롭게 전파되고 수직으로 빠르게 감쇠되어야 하기 때문에 레이어링은 선택할 때 가장 중요한 요소입니다.

작업 구성이 포함된 팔레트는 셀프 태핑 나사를 사용하여 플랫폼에 고정됩니다.

플랫폼이 진동하는 스프링은 똑같이 견고해야 합니다. 플랫폼의 무게로 인해 이러한 스프링은 길이의 5분의 1 이하로 압축되어야 합니다. 선형(원통형, 균일한 단면의 와이어로 만들어짐)이어야 하고 넓어야 합니다. 설치 단계는 플랫폼 길이와 너비 모두에서 300-600mm입니다. 즉, 플랫폼의 각 평방미터당 9개의 스프링이 있어야 합니다. 플랫폼과 스탠드 베이스에는 작동 중에 플랫폼이 미끄러지지 않도록 스프링 끝 부분 아래에 특수 구멍이나 환형 홈이 만들어집니다.

스탠드의 바닥을 나무로 만드는 것이 더 좋습니다. 배음도 약화되고 금속 바닥도 울리기 시작합니다.

진동 스탠드는 조정 나사를 사용하여 견고한 지지대에 장착되어 플랫폼의 수평을 엄격하게 수평으로 유지할 수 있습니다.

스탠드 조정

진동 스탠드를 조정하려면 다음을 수행해야 합니다.

완전히 적재하십시오(양식이 채워진 팔레트를 놓고 고정하십시오).
무게를 위해 모델을 금형에 넣으십시오.
기포 수준기를 사용하여 베이스와 플랫폼의 수평 위치를 맞추세요.
조정 나사를 바로 이 수평 위치로 설정하십시오.
베어링 (직경 5-6mm)의 공이 달린 접시를 금형에 직접 놓습니다.
진동기 조절기를 낮추십시오.
진동기를 켜십시오.
부드럽게 힘을 추가하여 공이 접시에 튀도록 만듭니다.
그런 다음 공이 접시 위에서 다시 굴러 울리도록 힘을 점차 줄입니다.

위의 조작 후에 진동 스탠드를 조정한 것으로 간주할 수 있습니다.

모델

인공 석재를 집에서 생산하려면 기성품 형태가 없으면 반드시 모델을 만들어야합니다. 기성품 공장에서 생산 된 인공 석재이거나 크기와 질감이 적합한 천연석 일 수 있습니다.

누구나 독립적으로 독특한 석재 모델을 만들어 독창적인 인테리어 디자인 솔루션을 구현할 수 있습니다. 그리고 가장 일반적인 협곡 점토가 그것을 만드는 데 도움이 될 것입니다.

점토로 표본 돌(모형)을 만들기 위해 허가를 받거나 분석하거나 연구를 수행할 필요가 없습니다. 당신이해야 할 일은 점토를 모으고 원하는 "돌"을 만들고 말리는 것뿐입니다. 건조 과정에서 모델이 깨지는 것을 방지하려면 목재 폐기물이나 폴리스티렌 폼으로 만든 블랭크에 샘플을 조각해야 합니다. 플라스틱으로 코팅된 플라스틱 병 조각을 사용할 수도 있습니다. 일반적으로 점토층 자체의 두께가 6~12mm를 넘지 않도록 '레이아웃 생성을 위한 레이아웃'을 제공해야 합니다.

인공 석재 타일을 만들기 위한 모델을 만들 수도 있습니다. 이렇게 하려면 먼저 플라스틱 스트립으로 격자를 "구성"해야 합니다.

콘크리트 및 석고석의 경우 6-12 mm;
아크릴 스톤의 경우 3mm부터;
치장벽토가 있는 두꺼운 점토의 경우 20-40mm;
액체 점토에서는 모델링이 전혀 없습니다.

위의 경우 평평한 작업 표면(실드)을 폴리에틸렌 필름으로 덮고 플라스틱 그리드를 깔고 셀을 점토로 채웁니다. 건조를 위해 제품은 동일한 보드에 직사광선이 닿지 않는 장소로 보내집니다(완제품이 깨지지 않도록). 가장 좋은 방법은 캐노피 아래, 그늘, 가벼운 초안입니다. 건조 과정을 제어하려면 작은 점토 덩어리를 격자 옆에 놓으십시오. 손가락 아래에서 구겨지는 것이 멈추면 건조가 완료됩니다.

모델 위에 100-200W의 적외선 램프를 걸거나 (제품에서 2m 이상) 실내에서 전기 벽난로를 절반으로 켜면 (오일이 아닌 대류 만) 건조 과정이 가속화 될 수 있습니다. 작동 전력.

화격자가 낮으면 점토를 그 위에 놓거나 붓고 "그대로" 건조시킵니다. 그런 다음 완성된 타일은 독특한 구호를 얻습니다. 그리고 격자가 높으면 점토를 최종 재료 아래 층에 놓고 필요한 릴리프를 손으로 성형합니다.

양식

인공석을 생산하는 데는 다음 유형의 형태가 사용됩니다.

왁스 모형에 제련되어 예술적 주조 및 조각에 사용되는 일회용 점토입니다.
폴리우레탄 재사용 가능한 산업 생산.
가정의 창의력과 작품 생산을 위한 홈메이드 실리콘 제품으로 최대 수십 번의 주조에도 견딜 수 있습니다.

인공석을 만들기 위한 실리콘 몰드를 직접 만들 수도 있습니다. 이렇게하려면 모델 또는 모델 세트 (점토로 만든 것과 동일한 것)가 필요하며 플라스틱 필름으로 덮인 작업 보드에 배치해야합니다. 다음으로 디스플레이는 모델 상판보다 10~20cm 높은 측면(목재 또는 플라스틱)으로 둘러싸여 있습니다. 측면과 모델 자체를 포함한 모든 부품에는 그리스(solidol, shachtol 또는 cyatim)를 미리 윤활해야 합니다. 그런 다음 실드는 수평으로 엄격하게 설정되어 상부 실리콘 표면도 완벽하게 수평이 됩니다. 결국 이는 미래 형태의 바닥이 됩니다.

다음 단계는 산성 실리콘(가장 저렴하고 식초 냄새가 강함)을 붓는 것입니다. 모델의 물질은 중앙에서 가장자리까지 나선형으로 튜브 밖으로 압착됩니다. 디스플레이가 완전히 채워질 때까지 측면까지. 그리고 내부에 거품이 생기는 것을 방지하려면 식기 세척제의 거품 용액에 담근 플루트 브러시를 사용하여 실리콘을 분산시켜야합니다.

중요한: 일반 비누 용액은 실리콘을 망칠 수 있는 알칼리 반응을 일으키기 때문에 오버클러킹에 사용할 수 없습니다.

모든 규칙에 따라 채워진 양식은 점토 모델과 동일한 조건에서 건조되도록 보내집니다. 이 경우에만 적외선 조명을 사용할 필요가 없습니다. 모양이 거품으로 나타납니다. 환기만이 건조 속도를 높일 수 있습니다. 그러나 실리콘의 일반적인 건조 시간은 하루 2mm이므로 속도를 높이지 않는 것이 좋습니다. 실리콘 링을 동시에 채우고 금형과 함께 건조용으로 보내면 공정을 제어하는 데 도움이 됩니다.

주조 혼합물

석고석

석고석을 만들기 위해 혼합물은 "활력"이 10분을 초과하지 않기 때문에 소량으로 준비됩니다. 따라서 반죽 후 3-4 분 후에 조성물을 금형에 붓습니다. 최종 자료에는 다음이 포함됩니다.

석고;
경화 속도를 늦추는 구연산(석고 중량 기준 0.3%);
물 (시작 층의 경우 - 석고 부피의 0.8-0.9, 주 질량의 경우 - 0.6);
실험 샘플에서 선택된 안료(색상에 따라 다름, 석고 중량의 2-6%).

콘크리트 돌

이 재료는 구성 요소의 비율이 모르타르와 반대인 시멘트-모래 모르타르를 기반으로 합니다. 즉, 모래 한 부분에 시멘트 3부분이 있습니다. 이 경우 안료는 석고와 같은 비율로 섭취됩니다. 폴리머 첨가제의 사용이 허용됩니다.

캐스트 아크릴 스톤

아크릴 스톤은 특수 경화제를 사용하여 아크릴 수지를 기반으로 만들어집니다. 필러(이미 안료 포함)의 허용 비율은 완성된 재료를 기준으로 3:1입니다.

원칙은 다음과 같습니다. 화합물의 계산은 바인더, 즉 경화제가 포함된 수지에서 수행됩니다. 필러의 비율이 감소하면 완제품의 열가소성은 향상되지만 기계적 강도는 감소합니다.

사용된 필러는 다음과 같습니다.

스톤칩;
자갈;
아니면 탈락.

선택한 필러는 세제를 사용하여 세척 한 다음 하소하고 다시 세척하되 깨끗한 흐르는 물로 세척합니다.

구성은 다음과 같이 혼합됩니다.

먼저, 수지를 경화제와 결합합니다.
그런 다음 안료가 함유된 필러가 도입됩니다.
그러면 모든 것이 잘 섞입니다.

완성된 혼합물은 15~20분 동안 실행 가능한 상태로 유지됩니다. 그리고 세팅시간은 30~40분 정도 입니다. 냉동된 재료는 24시간 이내에 사용할 수 있습니다.

액체석

액체 석재를 만들기 위한 기성 재료는 상당히 비싸다는 점을 바로 주목해야 합니다. 따라서 대부분의 경우 다소 저렴한 2가지 구성만 사용됩니다.

얼굴 마사지;
그리고 입문서.

내용이 다릅니다. 특히 필러의 비율이 다릅니다.

프라이머 혼합물에는 다음이 포함됩니다.

겔코트, 20%;
미세 방해석, 73%;
촉진제, 6%;
및 경화제, 1%.

페이스 구성은 겔코트의 40%를 사용하여 만들고, 프라이머와 동일한 양의 경화제와 촉진제를 사용합니다. 따라서 다른 모든 것은 미세 방해석입니다.

구성의 생존 시간, 설정 및 준비 상태는 아크릴 스톤과 동일합니다.

안료

인조석의 장점 중 하나는 질감뿐만 아니라 색조도 다양하다는 것입니다. 재료 생산 과정에서 다양한 색상을 생성하기 위해 다음과 같은 광물 및 합성 안료가 사용됩니다.

건조 필러 또는 석고에 직접 주입되는 분말;
이미 배치에 부어진 액체;
페이스트와 같은 형태로, 주사기를 사용하여 종료 직전에 배치에 도입됩니다.

구분 기호

다양한 유형의 인공석에는 다양한 이형제가 사용됩니다. 예를 들면 다음과 같습니다.

테레빈유에 왁스를 섞은 용액(1:7)은 석고석을 만드는 데 이상적입니다.
콘크리트 석재에는 그리스가 사용됩니다.
스티렌의 스테아린 용액(1:10)은 아크릴 및 액체 석재에 사용됩니다.

모래 쿠션

“모래 쿠션”은 깨끗하고 건조한 모래(반쯤 채워지거나 3/4 정도 채워짐)가 담긴 트레이로, 주조하기 전에 3차원 실리콘 몰드를 깊게 만듭니다. 이는 스탠드 진동 중에 경화 아크릴 또는 석고 화합물이 금형을 팽창시키지 않도록 하기 위한 것입니다.

열총

이것은 소형 헤어드라이어와 유사한 장치입니다. 히트 건은 얇지만 강한 열기 흐름을 생성하여 아크릴 스톤으로 만든 완성 부품을 용접하고 실리콘 몰드 생산 중에 플라스틱 프레임도 조립합니다.

주조

액체 석재 주조 기술에는 두 가지 처리 단계가 포함됩니다.

시작;
그리고 기본.

안도감없이 작은 평면 형태를 채우는 것에 대해 이야기하는 경우 얼굴 혼합물이 즉시 사용됩니다.

"시작 혼합물"은 작업 형태의 표면에 잘 접착되는 충전재와 안료가 포함된 액체 조성물입니다. 브러시로 적용됩니다. 석고 시작의 경우 석고는 모래와 시멘트로 희석됩니다. 그리고 아크릴 혼합물의 경우 안료가 포함된 필러의 비율이 감소하고 경화제가 포함된 수지의 양이 증가합니다.

기본 구성은 시작 혼합물이 경화된 후 주형에 첨가됩니다. 아크릴의 경우 미세 방해석은 필러(안료 없이)로 사용되며, 이는 그 자체로 안면 필러의 장식적 특성을 나타내는 탁월한 배경을 제공합니다. 그리고 기본 석고는 두꺼운 사워 크림의 농도에 도달할 때까지 물과 간단히 혼합됩니다.

콘크리트 타설 시 기본 타설은 2가지 접근 방식으로 수행됩니다.

먼저, 몰드를 반쯤 채우고 강화 메쉬를 레이어 위에 배치합니다.
그런 다음 받침대를 금형 가장자리에 추가하고 젖은 주걱으로 수평을 유지합니다. 깨끗하고 기름기가 없으며 광택이 나는 금속으로 만들어집니다.

세팅 공정이 시작되자마자, 완성된 인조석이 마주보았을 때 마감할 표면에 더 잘 접착되도록 주물의 표면(향후 제품의 밑면이라고도 함)을 따라 홈이 그려집니다.

액체석 성형

인공 액체석은 직접 또는 역방향 분사(봉투)에 의해 형성됩니다.직접 공정에서는 먼저 섬유판, 마분지 또는 MDF로 만든 베이스를 프라이머(3-4mm 층)로 덮은 다음 장식 층 자체를 적용합니다. 제품의 결과 표면은 돌출된 필러 과립으로 인해 질감이 있고 거칠습니다. 결과적으로 이러한 상황에서는 샌딩 및 연마와 같은 재료의 힘든 추가 처리가 필요합니다.

액체 석재를 만드는 반대 방법은 기술적으로 더 발전했습니다. 도움을 받으면 집에 기성품 매트릭스가 있으면 대량 생산을 조직할 수도 있습니다. 완제품 반대편의 매트릭스를 분리막으로 덮은 후 컴파운드를 도포한 후 레벨링용 나무판을 바르고 추로 균일하게 누르는 방식입니다.

기념비적인 조형

인공 바위, 블록 또는 판석은 콘크리트 혼합물의 강화 메쉬로 덮인 블랭크에 생성됩니다. 우선, 최소한의 물을 사용하여 색소가 들어가지 않은 '건조한' 용액을 준비합니다. 그런 다음 이 구성을 아플리케 방식으로 모델에 적용합니다. 결과는 세팅 후 기본 작업 구성 (이미 정상적인 일관성과 안료)으로 덮여 원하는 모양으로 늘어나는 베이스입니다. 제품은 비로부터 보호되고 신선한 공기에서 건조되어야 합니다. 그리고 최소 40일.

제품과 작업의 가격이 높기 때문에 모든 사람이 천연 재료로 표면을 마감할 여력이 있는 것은 아닙니다. 이 과정에는 특정 표면에 대리석을 놓는 것뿐만 아니라 특수 도구를 사용하여 처리하는 과정도 포함됩니다. 다양한 양의 폴리머 콘크리트가 인조대리석의 하위 범주에 속합니다.

집에서 조직적인 생산을 통해 대량의 대리석 마감을 직접 손으로 할 수 있습니다. 분명한 장점은 필요한 모양과 일관성을 지닌 인조대리석을 생산할 수 있다는 것인데, 이는 독특하고 시장에서 찾아볼 수 없습니다. 집에서 인조대리석을 만들기 위한 액세서리의 일반적인 구성은 제품의 필요한 모양에 따라 변하지 않습니다.

인조대리석의 성질

인조대리석의 주성분은 폴리에스터 수지로 내마모성과 내구성이 뛰어납니다. 제조에 사용되는 합금 미네랄 필러, 염료, 각종 아크릴 수지. 인조대리석의 구성은 작품과 제품의 종류에 따라 달라진다. 보다 예산 친화적인 변형에는 분쇄된 석영 분쇄석, 자갈, 콘크리트-시멘트 혼합물 및 착색된 모래를 사용하는 것이 포함됩니다.

균질한 구조는 재료가 박리되지 않고 가연성이 없다는 분명한 이점입니다. 인조대리석은 전기가 통하지 않고, 불이 붙지 않아 다양한 분야에서 활용되고 있습니다. 주방용품 및 욕실용품 액세서리 형태의 제품은 우수한 부식 방지 특성과 세척용 화학물질에 대한 저항성을 가질 수 있습니다.

재료에는 여러 종류가 있으며 주조, 주조 및 액체 구성으로 구분됩니다. 생산 및 산업 분야에서 사용되는 다양한 종류가 있습니다. 재료의 주요 목적은 정면과 사무실 마감, 조리대, 분수 및 주방 용품 제작입니다.

재료의 베이스는 폴리에스테르 수지와 결합된 중성 광물, 석영 칩, 분쇄된 대리석 등으로 구성됩니다. 추가된 미네랄을 사용하면 액체 대리석을 일종의 화강암, 벽옥 또는 공작석으로 바꿀 수 있습니다. 구성을 만들려면 재료와 예비 용액을 준비해야 합니다.

폴리에스터계 수지를 미네랄과 1:4 비율로 혼합한 제품입니다. 이 유형의 솔루션은 폴리머 콘크리트에 속하며 이후 인조 대리석 생산에 사용되는 데 필요합니다.
부타크릴 용액은 AST-T와 부타크릴을 1:1의 비율로 혼합하여 만듭니다. 생성된 혼합물에 쇄석 부피의 절반을 첨가합니다.

DIY 주조 대리석은 강 모래, 젤 코트, 안료 및 가소제와 같은 보조 물질을 사용하여 만들어집니다. 생산 단계를 준수하면 고품질 제품을 생산할 수 있습니다.

제품의 몰드에는 겔코트가 코팅되어 있습니다.
준비된 용액을 틀에 놓고 초과분을 제거합니다.
몰드를 밀폐 필름으로 덮고 건조한 곳에 12시간 방치합니다.
완성된 돌은 형태를 벗어나 통풍이 잘 되는 곳이나 신선한 공기 속에서 건조됩니다.

강화된 돌을 더욱 연마하여 빛을 발할 수 있습니다. 제조과정에 많은 노력과 시간이 소요되지는 않으나, 부품이 항상 자유롭게 구할 수 있는 것은 아니며, 최종 제품의 가격도 비싸다. 이를 바탕으로 다른 구성 요소에서 인조 대리석을 생산하는 유사한 방법을 고려해 볼 가치가 있습니다.

석고로 만든 조성물의 준비는 물과 접착제의 혼합물을 혼합하여 이루어지며, 이를 제품에 바르고 광택을 내기 위해 샌딩합니다. 석고 대리석은 원하는 결과를 얻기 위해 착색됩니다. 기본 외관은 청금석, 공작석 및 기타 유형의 재료와 유사합니다. 생산에는 값비싼 재료가 필요하지 않습니다. 다음과 같은 몇 가지 단계에 따라 솔루션을 적절하게 준비해야 합니다.

마른 석고와 목재 접착제를 물과 섞습니다.
다음으로 녹인 수지를 추가해야 합니다.
균일하게 교반한 후 안료를 첨가한다.
줄무늬와 천연 내포물이 나타날 때까지 혼합이 발생합니다.
준비된 틀에 용액을 붓고 건식석고를 이용하여 과잉 혼합물을 제거한다.
경화는 주변 온도와 습도에 따라 8~12시간 내에 발생합니다.
방수 특성은 제품 위에 도포되는 규산칼륨에 의해 부여됩니다.
연마는 특수 연마재를 사용하여 이루어지며, 연마재가 없으면 부드러운 펠트를 사용할 수 있습니다.

자연스러운 색상의 완제품에는 특수 혼합물이 사용된다는 것을 아는 것이 중요합니다. 석고로 만든 인조대리석은 구미락스 200g, 알코올 1리터, 석고 50g을 섞으면 더욱 자연스러워집니다.

아닐린 염료는 제품에 검은 색조를 부여하고 주황색 gumilax는 더 많이 보입니다. 연한 색. DIY 시금석 대리석은 재료 비용이 저렴하기 때문에 가장 접근하기 쉽습니다. 디자인은 가볍고 내구성이 뛰어나 주거용 건물에서 성공적으로 사용됩니다.

콘크리트 충전재를 사용한 인조대리석

생산 가능한 방법, 사용 가능한 재료로 쉽게 생산할 수 있고 저렴한 비용으로 콘크리트 필러는 가장 널리 사용되는 대리석 중 하나입니다. 인조 대리석을 생산하는 것은 매우 간단합니다. 생산 기술은 주조 방법과 유사하지만 약간의 차이가 있습니다.

몰드 내부부터 방습 겔코트로 코팅하고 완전히 건조시킵니다.
콘크리트 혼합물은 점토 또는 소석회를 사용하여 준비됩니다.
충전재는 강모래와 시멘트를 2:1로 혼합하고 소량의 자갈을 사용하여 준비합니다. 조성물은 용기 부피의 약 80%인 물로 채워지며, 자연스러운 색상용액 전체 질량의 1% 비율로 첨가됩니다. 혼합은 믹서를 사용하여 이루어지며 작업 시간은 30초에서 1분입니다.
결과 용액을 금형에 부어 빈 공간을 완전히 채우고 주걱이나 기타 사용 가능한 도구를 사용하여 초과분을 제거합니다.
24시간 동안 덮은 형태로 건조시킨 후 재료를 연삭기로 가공합니다.

완제품을 사용하면 제조에 시간을 낭비하지 않아도 되지만 필요한 매개변수를 완전히 충족할 수는 없습니다.

가장 저렴한 것은 내구성이 뛰어나고 습기에 강한 인조 대리석입니다. 액상 제품은 만들기 어려운 형태에 사용되며, 칼로 잘라서 어떤 제품으로도 만들 수 있습니다.

제조기술

완제품의 생산은 어렵지 않으며 비용도 많이 들지 않습니다. 금형 및 연삭기를 만드는 데 사용 가능한 여러 재료가 필요합니다. DIY 인조대리석은 기술적인 과정을 거쳐 얻어집니다. 몇 가지만 따르시면 됩니다. 간단한 단계. 인조대리석을 생산하면 원하는 유형의 완제품을 얻을 수 있고 구조에 고유성을 부여하며 적절한 외관을 보장할 수 있습니다.

준비 작업

작업하기 전에 필요한 것 필요한 재료. 인조 대리석을 얻으려면 다음이 필요합니다.

예산에 맞춰 선택되는 필러입니다. 이상적으로는 대리석 칩이 사용됩니다. 더 저렴한 공정을 위해서는 쇄석, 석영 모래 또는 시멘트-모래 혼합물에주의를 기울여야합니다.
레시피와 원하는 결과에 따라 폴리에스테르 수지가 선택되며, 바람직하게는 알코올 성분이 최대한 포화된 상태로 선택됩니다.
고강도의 중요한 매개변수는 경화제를 사용하여 달성됩니다.
준비된 염료는 제품에 색상을 부여합니다.

자신의 손으로 인조 대리석을 생산하는 데 필요한 재료는 건설 시장의 전문 매장에서 구입할 수 있습니다. 모두들 후에야 준비 작업재료 혼합물 생산 작업을 시작할 수 있습니다.

솔루션 준비

용액은 특수 용기에 준비됩니다. 준비된 재료는 비율과 조리법에 따라 혼합됩니다. 혼합의 주요 요구 사항은 출력물에 덩어리가 없고 균일한 질량이 있어야 한다는 것입니다. 소량의 경우 나비와 유사한 특수 교반 부착물이 있는 전기 드릴을 사용할 수 있습니다. 많은 양이 건설 믹서로 혼합됩니다.

양식 준비 및 작성

한번 만들어 보는 디자인이 있기 때문에, 금형을 제작하기 전에 접이식 금형을 제작하는 것이 바람직한지 판단할 필요가 있습니다. 금형 제작에 사용되는 주요 재료는 석고, 폴리우레탄, 플라스틱 등입니다. 형태의 강도는 용액의 부피와 질량에 따라 달라집니다. 흐름 생산에는 여러 부문으로의 분할이 포함됩니다. 이 방법은 여러 제품이 균질한 구성으로 만들어질 때 사용됩니다.

거푸집은 미리 연마되어야 하며 접착을 방지하기 위해 재료를 도포해야 합니다. 특수 컵 장치를 사용하여 겔코트를 표면에 뿌린 후 완전히 경화될 때까지 정치시킵니다. 재료를 부은 후 기포를 제거해야합니다. 이 절차는 전체 영역에 질량을 뚫어 수동으로 수행됩니다. 더 빠르고 자동화된 프로세스를 위해서는 진동 테이블이 필요합니다.

경화는 제품의 부피와 주변 온도에 따라 달라집니다. 채우기는 양식을 완전히 채우기 위해 작은 레이어로 수행됩니다. 인조대리석 표면에 균열이 생기는 것은 폴리에틸렌이나 기타 이용 가능한 재료로 밀봉하여 방지할 수 있습니다.

완성된 슬래브 가공 및 후속 관리

완성된 슬라브는 광택이 날 때까지 연삭기로 가공됩니다. 최종 광택은 펠트로 이루어지며, 보다 뚜렷한 광택을 위해 광택이 사용되며 색상은 제품에 따라 다릅니다.

후속 관리에는 특별한 관리가 필요합니다. 공격적인 세제를 사용하면 표면이 긁히고 광택이 사라질 수 있습니다. 먼지 제거는 부드러운 천이나 특수 스폰지를 사용하여 수행됩니다. 광택을 유지하려면 세제 용액을 물로 희석하십시오. 세탁 후 수건으로 문질러주면 광택이 유지됩니다.

용법

구조물의 재질과 목적에 따라 제작공정이 다릅니다. 인조대리석으로 만든 제품은 주거용 건물 및 행정 건물 장식에 널리 사용됩니다. 인조대리석 타일은 계단, 건물 외관 및 기타 공간 제작에 사용됩니다.

비해 재질이 저렴함 자연석, 폐기물이 없는 생산과 유지 관리의 용이성으로 인해 모든 곳에서 사용됩니다. 대리석은 인조석으로 대체되고 있으며 다양한 건축 분야에서 사용됩니다. 일부 형태와 유형은 특정 유형의 산업에서 사용됩니다. 예를 들어 주조 방법을 사용하여 인공 화강암을 손으로 만드는 것이 가능하지만 기술 프로세스의 변화로 인해 그 과정에는 많은 노력이 필요합니다.